EN
ชื่อวิดีโอที่แนะนำ: วิธีวัดความยาวโซ่ลูกกลิ้งอย่างแม่นยำ | ระยะห่างของข้อต่อ ความยืดตัวจากความสึกหรอ และการควบคุมคุณภาพ
ชื่อทางเลือก: การอธิบายการทดสอบความยาวโซ่ลูกกลิ้ง: คู่มือปฏิบัติสำหรับการใช้งานระบบถ่ายโอนพลังงาน
ระยะเวลาที่แนะนำ: 6–8 นาที
กลุ่มเป้าหมายที่แนะนำ: วิศวกรด้านการบำรุงรักษา ผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อ ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) นักออกแบบเครื่องจักร และผู้ปฏิบัติงานอุปกรณ์อุตสาหกรรม
[ภาพ: โซ่ลูกกลิ้งกำลังหมุนผ่านเฟืองสองตัว ตามด้วยภาพใกล้ของชิ้นส่วนโซ่ที่สึกหรอ]
เสียงบรรยาย:
ในการขับเคลื่อนด้วยโซ่ ความยาวที่แม่นยำไม่ใช่รายละเอียดเล็กน้อยแต่อย่างใด เพราะส่งผลต่อการติดตั้ง การเข้าฟันกับเฟือง ระยะห่างระหว่างศูนย์กลาง การซิงค์โครไนซ์ การสั่นสะเทือน เสียงรบกวน และอายุการใช้งาน
แม้โซ่จะดูมีขนาดถูกต้อง แต่ก็อาจก่อให้เกิดปัญหาได้ หากความยาวจริง ระยะห่างระหว่างข้อต่อ (pitch) หรือสภาพการสึกหรอไม่ได้รับการตรวจสอบอย่างเหมาะสม ประเด็นนี้มีความสำคัญเป็นพิเศษในระบบส่งกำลังอุตสาหกรรม อุปกรณ์ลำเลียง เครื่องจักรสำหรับบรรจุภัณฑ์ เครื่องจักรการเกษตร และชุดประกอบแบบ OEM
ในวิดีโอนี้ เราจะอธิบายวิธีการตรวจสอบความยาวของโซ่ลูกกลิ้งอย่างแม่นยำ วิธีวัดการยืดตัวจากการสึกหรอ เครื่องมือที่ควรใช้ และวิธีตีความผลลัพธ์เพื่อควบคุมคุณภาพตามมาตรฐานสากล
ขั้นตอนนี้สอดคล้องกับหลักการวัดตามมาตรฐาน ISO 606 อย่างไรก็ตาม เกณฑ์การยอมรับสุดท้ายควรยืนยันเสมอจากผู้ผลิตโซ่และข้อกำหนดเฉพาะของงานที่ใช้งาน [1] [2]
[ภาพบนหน้าจอ: ความยาวโซ่ = จำนวนช่องว่าง × ระยะห่างที่ระบุไว้]
เสียงบรรยาย:
สำหรับโซ่แบบลูกกลิ้ง ความยาวที่ระบุไว้มักนิยามโดยจำนวนช่องว่างคูณด้วยระยะห่างที่ระบุไว้
The เสียง คือระยะทางจากจุดศูนย์กลางของหมุดโซ่หนึ่งไปยังจุดศูนย์กลางของหมุดถัดไป ตัวอย่างเช่น หากโซ่มีช่องว่าง ๑๐๐ ช่อง และระยะห่างที่ระบุไว้เท่ากับ ๒๕.๔๐ มิลลิเมตร ความยาวที่ระบุไว้ระหว่างจุดศูนย์กลางจะมีค่าเท่ากับ:
ความยาวที่ระบุไว้ = ๑๐๐ × ๒๕.๔๐ มม. = ๒,๕๔๐ มม.
นี่คือความยาวเชิงทฤษฎีที่ใช้ในการระบุสินค้า การสั่งซื้อ และการควบคุมการผลิต ความยาวที่วัดได้จริงอาจมีความแปรผันภายในช่วงความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ ขึ้นอยู่กับชนิดของโซ่ มาตรฐานที่ใช้ แรงที่ใช้วัด และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า
การแยกความแตกต่างระหว่างค่าการวัดสามแบบนี้เป็นสิ่งสำคัญ แบบแรกคือ การวัดความยาวที่ระบุไว้ ซึ่งใช้ในการผลิตและการตรวจสอบเมื่อรับเข้า แบบที่สองคือ การระบุขนาดของโซ่ ซึ่งรวมถึงระยะห่าง ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง และความกว้างด้านใน การวัดการยืดตัวจากการสึกหรอ ใช้ประเมินโซ่ที่ผ่านการใช้งานมาแล้ว
การวัดทั้งสามแบบนี้ตอบคำถามคนละประเด็นกัน และไม่ควรสับสนระหว่างกัน
[ภาพประกอบ: เครื่องวัดคาลิเปอร์กำลังวัดระยะห่างระหว่างหมุด (pitch), เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง (roller diameter) และความกว้างด้านใน (inside width)]
เสียงบรรยาย:
หากไม่ทราบโมเดลของโซ่ การวัดความยาวโดยรวมเพียงอย่างเดียวจะไม่เพียงพอ โซ่ที่ใช้แทนต้องสอดคล้องกับรูปทรงเรขาคณิตของเฟืองด้วย
มิติที่จำเป็นแสดงไว้ด้านล่าง
| มิติ | จุดวัด | เหตุ ใด จึง สําคัญ |
| เสียง | ระยะจากจุดศูนย์กลางของหมุดหนึ่งไปยังจุดศูนย์กลางของหมุดถัดไป | กำหนดขนาดของโซ่และระยะห่างระหว่างฟันของเฟือง |
| เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง | เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลูกกลิ้ง | กำหนดวิธีที่โซ่จะวางตัวบนเฟือง |
| ความกว้างภายใน | ระยะห่างที่ชัดเจนระหว่างแผ่นด้านใน | รับประกันการพอดีอย่างถูกต้องกับฟันของเฟือง |
| ความยาวโดยรวม | จำนวนข้อต่อทั้งหมดคูณด้วยระยะข้อต่อ | กำหนดความยาวโซ่ที่จำเป็นและระยะห่างระหว่างศูนย์กลาง |
ยูเอส ซูบาคิ แนะนำให้ใช้คาลิเปอร์วัดมิติสำคัญ และวัดระยะข้ามหลายข้อต่อแทนที่จะอาศัยค่าการวัดเพียงข้อต่อเดียว[3]
เพื่อการจัดหาอย่างแม่นยำ ให้บันทึกหมายเลขโซ่ ระยะข้อต่อ เส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้ง ความกว้างด้านใน จำนวนข้อต่อ รูปแบบข้อต่อเชื่อมต่อ และอุปกรณ์เสริมใดๆ หากโซ่เป็นแบบพิเศษหรือออกแบบเฉพาะสำหรับผู้ผลิตต้นฉบับ (OEM) ให้จัดเตรียมแบบแปลน ตัวอย่าง หรือข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคทั้งหมดให้แก่ผู้จัดจำหน่าย
เว็บไซต์อย่างเป็นทางการของห่าวหรง นำเสนอโซ่ลูกกลิ้งเป็นส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์ระบบส่งกำลังโดยรวม ซึ่งรวมถึงเฟือง ฟันเฟือง รางฟันเฟือง สายพานเวลา และพูลเลย์เวลา บริษัทยังระบุว่ารับผลิตทั้งสินค้ามาตรฐานและสินค้าตามคำสั่งผู้ผลิตต้นฉบับ (OEM) และสามารถพัฒนาชิ้นส่วนส่งกำลังที่ปรับแต่งได้ตามแบบแปลน ตัวอย่าง หรือข้อกำหนดทางเทคนิค[4]
[ภาพ: โต๊ะทำงานที่สะอาด พร้อมเวอร์เนียร์คาลิเปอร์ ไม้บรรทัดเหล็ก เครื่องวัดการสึกหรอของโซ่ ปากกาเมาร์คเกอร์ และแบบฟอร์มตรวจสอบ]
เสียงบรรยาย:
การตรวจสอบเบื้องต้นในสนามสามารถทำได้ด้วยไม้บรรทัดเหล็กหรือเทปวัด สำหรับความแม่นยำสูงขึ้น ให้ใช้เวอร์เนียร์คาลิเปอร์แบบดิจิทัลหรือแบบเข็มที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว เครื่องวัดการสึกหรอของโซ่ พื้นผิวเรียบสำหรับการตรวจสอบ และอุปกรณ์ยึดหรือดึงตึงที่เหมาะสม
ก่อนทำการวัด ให้ทำความสะอาดสิ่งสกปรก คราบไขมัน และอนุภาคที่กัดกร่อนออกจากร่องโซ่อย่างทั่วถึง การปนเปื้อนอาจทำให้โซ่ไม่อยู่ในแนวราบ และอาจทำให้เกิดค่าผลลัพธ์ผิดพลาดบริเวณพิน บุช หรือโรลเลอร์
ในการตรวจสอบที่โรงงานหรือการควบคุมคุณภาพจากผู้จัดจำหน่าย อุปกรณ์วัดควรผ่านการสอบเทียบอย่างมีหลักฐานย้อนกลับได้ บันทึกข้อมูลระบุตัวตนของโซ่ หมายเลขล็อต จำนวนพิทช์ที่วัด แรงที่ใช้ในการวัด อุณหภูมิ เครื่องมือที่ใช้วัด และผู้ปฏิบัติงาน ข้อมูลเหล่านี้จะทำให้ผลลัพธ์สามารถทำซ้ำได้และตรวจสอบย้อนกลับได้
ขั้นตอนที่ 1: ยืนยันข้อมูลจำเพาะของโซ่
เสียงบรรยาย:
เริ่มต้นด้วยการยืนยันชื่อเรียกของโซ่และระยะห่างระหว่างข้อต่อ (nominal pitch) จากแบบแปลน ใบสั่งซื้อ ฉลากผลิตภัณฑ์ หรือมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง ห้ามใช้ความยาวที่วัดได้จริงในการระบุชนิดของโซ่ หากยังไม่ได้ตรวจสอบระยะห่างระหว่างข้อต่อ (pitch) และขนาดของลูกกลิ้งแล้ว
ขั้นตอนที่ 2: ทำความสะอาดและทำให้โซ่ตรง
วางโซ่ลงบนพื้นผิวที่สะอาดและเรียบ กำจัดการบิดเบี้ยวและการโก่งด้านข้างออก แล้วจัดเรียงโซ่ให้อยู่ในแนวเส้นตรง ห้ามวัดความยาวของโซ่ขณะที่แขวนอยู่อย่างหลวม ๆ หรือพันรอบเฟือง
ขั้นตอนที่ 3: ใช้แรงตึงที่ควบคุมได้
กำจัดความหย่อนของโซ่โดยใช้แรงที่ควบคุมได้และสามารถทำซ้ำได้ สำหรับการวัดความยาวตามมาตรฐาน ISO 606 อย่างเป็นทางการ ผู้ผลิตอาจใช้เครื่องหนีบและโหลดล่วงหน้า (preload) โซ่ด้วยแรงวัดประมาณร้อยละหนึ่งของแรงดึงขาดของโซ่ ตามที่บริษัท iwis อธิบายไว้ [2]
วัตถุประสงค์ของการโหลดล่วงหน้าคือเพื่อให้หมุด ปลอก และแผ่นข้อต่อเข้าที่อย่างสม่ำเสมอ ไม่ใช่เพื่อยืดโซ่แบบยืดหยุ่นเกินเงื่อนไขการวัดที่กำหนดไว้
ขั้นตอนที่ 4: วัดระยะห่างจากศูนย์กลางหมุดถึงศูนย์กลางหมุด
วัดระยะจากจุดศูนย์กลางของหมุดตัวแรกถึงจุดศูนย์กลางของหมุดตัวสุดท้าย บนจำนวนช่วงหมุดที่ทราบค่า ระยะการวัดที่ยาวขึ้นโดยทั่วไปจะลดอิทธิพลสัมพัทธ์ของความคลาดเคลื่อนในการอ่านค่า
หากเวอร์เนียร์คาลิเปอร์ไม่สามารถวัดถึงจุดศูนย์กลางของหมุดได้โดยตรง ให้วัดจากพื้นผิวด้านนอกที่เหมาะสม แล้วลบเส้นผ่านศูนย์กลางของหมุดที่เกี่ยวข้องออกตามวิธีที่ผู้ผลิตกำหนด โปรดใช้วิธีเดียวกันกับตัวอย่างทั้งหมดที่กำลังเปรียบเทียบ
ขั้นตอนที่ 5: คำนวณความยาวตามค่าที่ระบุ
ใช้สมการต่อไปนี้:
ความยาวตามค่าที่ระบุ L₀ = N × p
N = จำนวนช่วงหมุด
p = ระยะห่างตามค่าที่ระบุ
ตัวอย่างเช่น สำหรับโซ่ที่มี 120 ช่วงหมุด และระยะห่างตามค่าที่ระบุ 19.05 มิลลิเมตร:
L₀ = 120 × 19.05 = 2,286.00 มิลลิเมตร
ขั้นตอนที่ 6: เปรียบเทียบผลลัพธ์กับค่าความคลาดเคลื่อนที่ใช้ได้
เปรียบเทียบความยาวที่วัดได้กับแบบแปลนของลูกค้า ข้อกำหนดในการสั่งซื้อ หรือมาตรฐานโซ่ที่เกี่ยวข้อง ตามสรุปข้อกำหนด ISO 606 ของ iwis ความคลาดเคลื่อนของความยาวโซ่แบบโรลเลอร์อาจระบุไว้ไม่เกิน +0.15 เปอร์เซ็นต์ของความยาวที่ระบุไว้ ในขณะที่โซ่ลำเลียงที่มีอุปกรณ์เสริมอาจมีความคลาดเคลื่อนได้สูงสุดถึง +0.30 เปอร์เซ็นต์[2]
ค่าเหล่านี้ไม่ควรนำมาใช้โดยอัตโนมัติกับโซ่ทุกชนิด ประเภทของโซ่ รูปแบบอุปกรณ์เสริม จำนวนเส้นโซ่ ข้อกำหนดพิเศษในการจับคู่ และข้อกำหนดของผู้ผลิต อาจส่งผลต่อความคลาดเคลื่อนที่ใช้ได้จริง
ขั้นตอนที่ 7: ทำซ้ำการวัด
วัดตัวอย่างเดียวกันอย่างน้อยสองครั้ง และโดยทั่วไปควรวัดที่หลายตำแหน่งหรือบนตัวอย่างหลายชิ้นจากล็อตเดียวกัน สำหรับโซ่ที่ใช้งานเป็นคู่หรือทำงานขนานกัน ให้วัดและจัดเรียงโซ่ตามข้อกำหนดการจับคู่ของลูกค้า ความสม่ำเสมอของความยาวมีความสำคัญยิ่งเมื่อมีการใช้งานโซ่หลายเส้นพร้อมกัน[2]
[ภาพ: โซ่ที่ใช้งานแล้วเปรียบเทียบกับโซ่ใหม่; สูตรแอนิเมชันปรากฏบนหน้าจอ]
เสียงบรรยาย:
ควรตรวจสอบโซ่ที่ใช้งานอยู่แล้วเพื่อหา การยืดตัวจากความสึกหรอ โดยทั่วไป โซ่จะไม่ยาวขึ้นเนื่องจากแผ่นเหล็กยืดตัวถาวร แต่ความสึกหรอเกิดขึ้นระหว่างหมุดกับบุช ส่งผลให้ช่องว่างของการขยับตัวเพิ่มขึ้น และระยะห่างระหว่างฟัน (pitch) ที่วัดได้เพิ่มขึ้นเมื่อวัดหลายข้อเชื่อม[3] [5]
สูตรมาตรฐานคือ:
การยืดตัวจากความสึกหรอ (%) = [(Lₘ − L₀) ÷ L₀] × 100
Lₘ = ความยาวที่วัดได้ของโซ่ที่ใช้งานแล้ว
L₀ = ความยาวเดิมหรือความยาวตามค่ามาตรฐานภายใต้เงื่อนไขการวัดเดียวกัน
ตัวอย่างเช่น หากความยาวเดิมของส่วนทดสอบที่มี 80 pitch คือ 1,017.47 มม. และความยาวที่วัดได้ในปัจจุบันคือ 1,019.14 มม.:
การยืดตัวจากความสึกหรอ = [(1,019.14 − 1,017.47) ÷ 1,017.47] × 100 = 0.164%
สำหรับการตรวจสอบขณะใช้งานจริง ให้ใช้จำนวนช่วง (pitches) เดียวกัน จุดวัดเดียวกัน และสภาวะแรงตึงเดียวกันทุกครั้ง หากเป็นไปได้ ควรเปรียบเทียบผลที่ได้กับบันทึกการตรวจสอบครั้งแรก แทนที่จะพึ่งพาเพียงค่าที่ระบุในแคตาล็อก
วัดหลายส่วนของโซ่ เพราะการสึกหรอเฉพาะจุดอาจมากกว่าค่าเฉลี่ย บันทึกทั้งผลสูงสุดและค่าเฉลี่ยด้วย นอกจากนี้ ยังต้องตรวจสอบฟันเฟืองขับ ลูกกลิ้ง ปลอก หมุด แผ่นข้าง ภาวะการกัดกร่อน และสภาพการหล่อลื่น
ผู้ผลิตบางรายใช้ช่วงร้อยละ 1.5 ถึง 2 เป็นแนวทางในการเปลี่ยนโซ่ ขณะที่การใช้งานบางประเภทจำเป็นต้องเปลี่ยนก่อนถึงระดับการยืดตัวนั้น เนื่องจากความเร็วสูง ระยะห่างระหว่างศูนย์กลางคงที่ การซิงโครไนซ์ ความเสี่ยงด้านความปลอดภัย หรือแรงกระแทกหนัก[3] [5] ดังนั้น จึงไม่มีเปอร์เซ็นต์การเปลี่ยนที่ใช้ได้ทั่วไปสำหรับระบบขับเคลื่อนด้วยโซ่ทุกแบบ ขีดจำกัดการบำรุงรักษาที่ผู้ผลิตอุปกรณ์กำหนดมีผลเหนือกว่า
[ภาพประกอบ: แสดงวิธีที่ไม่ถูกต้องและวิธีที่ถูกต้องเคียงข้างกัน]
เสียงบรรยาย:
ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยข้อแรกคือการวัดโซ่ที่สกปรกหรือบิดเบี้ยว ฝุ่นสกปรกและการจัดแนวไม่ถูกต้องจะทำให้โซ่ไม่สามารถวางตัวได้อย่างสม่ำเสมอ และอาจทำให้ค่าที่วัดได้สูงขึ้น
ข้อผิดพลาดข้อที่สองคือการวัดเฉพาะระยะห่างระหว่างฟันหนึ่งช่องเท่านั้น ลิงก์หนึ่งชิ้นอาจมีความแปรปรวนจากการผลิตหรือการสึกหรอเฉพาะจุด การวัดระยะห่างหลายช่องจึงให้ผลที่เป็นตัวแทนได้ดีกว่า
ข้อผิดพลาดข้อที่สามคือการดึงโซ่ด้วยมือโดยใช้แรงที่ไม่ทราบค่า แรงที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น ในขณะที่แรงที่น้อยเกินไปจะทิ้งความหย่อนของโซ่ไว้ การใช้อุปกรณ์ยึดจับที่ควบคุมแรงได้จะให้ข้อมูลที่เชื่อถือได้มากกว่า
ข้อผิดพลาดข้อที่สี่คือการสับสนระหว่างความยาวของโซ่กับขนาดของโซ่ โซ่อาจมีความยาวรวมที่ถูกต้อง แต่มีระยะห่างระหว่างฟัน (pitch) เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง หรือความกว้างด้านในที่ไม่ตรงตามข้อกำหนด ซึ่งอาจทำให้ไม่สามารถเข้ากับเฟืองได้อย่างเหมาะสม
ข้อผิดพลาดข้อที่ห้าคือการใช้ค่าจำกัดการสึกหรอโดยไม่พิจารณาการใช้งานจริง ตัวอย่างเช่น สายพานลำเลียงที่เคลื่อนที่ช้าและรับโหลดเบา กับระบบขับเคลื่อนแบบซิงโครไนซ์ที่ทำงานด้วยความเร็วสูง ไม่มีระดับความเสี่ยงที่ยอมรับได้เหมือนกัน
สุดท้าย การทดสอบความยาวเพียงอย่างเดียวไม่สามารถพิสูจน์ความแข็งแรงขณะดึง ความต้านทานต่อการล้า คุณภาพของวัสดุ คุณภาพของการรักษาความร้อน หรือประสิทธิภาพของสารหล่อลื่นได้ คุณสมบัติเหล่านี้จำเป็นต้องมีการทดสอบและขั้นตอนการตรวจสอบแยกต่างหาก
[ตารางบนหน้าจอ: บันทึกการตรวจสอบตัวอย่าง]
เสียงบรรยาย:
สำหรับการควบคุมคุณภาพในการค้าระหว่างประเทศและงาน OEM รายงานการตรวจสอบควรประกอบด้วยข้อมูลต่อไปนี้
| รายการที่ต้องบันทึก | ตัวอย่าง |
| ชนิดและรหัสของโซ่ | ANSI 60 / ISO 12B หรือรุ่นเฉพาะของลูกค้า |
| จำนวนช่องฟัน | 100 ลิ้นชัก |
| ระยะห่างเชิงนามธรรม | 19.05 มม. |
| ความยาวตามชื่อ | 1,905.00 มม. |
| ความยาวที่วัดได้ | 1,906.10 มิลลิเมตร |
| แรงที่ใช้วัด | แรงก่อนโหลดที่ควบคุมได้; บันทึกค่าหรือวิธีการที่ใช้ |
| เครื่องวัด | คาลิเปอร์หรือโต๊ะวัดความยาวที่มีสถานะการสอบเทียบ |
| สภาพสิ่งแวดล้อม | สภาวะอุณหภูมิและความสะอาด |
| ผลลัพธ์ | ผ่านเกณฑ์, ยอมรับแบบมีเงื่อนไข หรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด |
| การตรวจสอบเพิ่มเติม | ระยะห่างระหว่างฟัน, เส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้ง, ความกว้างด้านใน, สภาพของเฟืองโซ่ และการหล่อลื่น |
บันทึกนี้ช่วยให้ผู้ผลิต ผู้จัดจำหน่าย และผู้ใช้งานปลายทางสามารถอภิปรายโดยอิงหลักฐานเชิงเทคนิคเดียวกันได้ นอกจากนี้ยังสนับสนุนการติดตามย้อนกลับเมื่อโซ่ถูกจัดส่งในฐานะผลิตภัณฑ์มาตรฐาน ผลิตภัณฑ์ OEM หรือส่วนหนึ่งของโซลูชันระบบส่งกำลังที่ออกแบบเฉพาะ
เสียงบรรยาย:
การทดสอบความยาวของโซ่แบบโรลเลอร์อย่างแม่นยำนั้นอิงตามหลักการง่ายๆ สามประการ ได้แก่ การใช้มาตรฐานอ้างอิงที่ถูกต้อง การใช้สภาวะการวัดที่ควบคุมได้ และการบันทึกผลลัพธ์ด้วยวิธีที่ทำซ้ำได้
สำหรับโซ่ใหม่ ให้ตรวจสอบระยะห่างระหว่างฟัน (pitch) ขนาดโดยรวม จำนวนฟัน และความยาวรวมเทียบกับข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง สำหรับโซ่ที่ผ่านการใช้งานแล้ว ให้คำนวณค่าการยืดตัวจากความยาวเดิมที่ทราบแน่ชัด และตรวจสอบทั้งโซ่และเฟืองเป็นระบบทั้งระบบ
ผู้จัดจำหน่ายมืออาชีพควรสามารถสื่อสารได้ไม่เพียงแต่ชื่อผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงขนาดของโซ่ ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ วัสดุที่ใช้ กระบวนการอบร้อน วิธีการตรวจสอบ และเงื่อนไขการใช้งานจริงด้วย
หากท่านต้องการโซ่แบบโรลเลอร์มาตรฐาน เฟือง หรือชิ้นส่วนส่งกำลังที่ออกแบบเฉพาะ โปรดเข้าชมเว็บไซต์ www.tjhrsy.com แล้วติดต่อบริษัทเทียนจิน เห่าหรงเซิงเย่ เพื่อหารือเกี่ยวกับข้อกำหนดทางเทคนิค แบบแปลน หรือความร่วมมือแบบ OEM
ขอบคุณที่รับชม สำหรับคู่มือการใช้งานจริงเพิ่มเติมเกี่ยวกับเฟือง ล้อฟันเลื่อน โซ่ลูกกลิ้ง และส่วนประกอบการส่งกำลังอื่น ๆ โปรดสมัครรับข้อมูลจากช่องนี้และแชร์วิดีโอนี้ให้ทีมบำรุงรักษาและวิศวกรรมของท่าน
การวัดความยาวโซ่ลูกกลิ้งอย่างแม่นยำเป็นสิ่งสำคัญยิ่งต่อความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ การเข้าฟันกับล้อฟันเลื่อนอย่างถูกต้อง และประสิทธิภาพของการบำรุงรักษา ในวิดีโอนี้ เราอธิบายความแตกต่างระหว่างความยาวโซ่ตามค่าระบุ รหัสขนาดโซ่ และการยืดตัวเนื่องจากการสึกหรอขณะใช้งาน
ท่านจะได้เรียนรู้วิธีวัดระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของหมุด (pitch) เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง ความกว้างด้านใน และความยาวรวมของโซ่ วิธีใช้แรงดึงเบื้องต้นแบบควบคุมได้ วิธีคำนวณค่าการยืดตัวเนื่องจากการสึกหรอ และวิธีหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดทั่วไปในการวัดสำหรับการส่งกำลังในงานอุตสาหกรรม
วิดีโอนี้จัดทำขึ้นเพื่อการศึกษาด้านวิศวกรรมและการแนะนำการตรวจสอบในทางปฏิบัติ โปรดยืนยันค่าความคลาดเคลื่อนสุดท้ายและขีดจำกัดการเปลี่ยนชิ้นส่วนเสมอโดยอ้างอิงจากผู้ผลิตโซ่ ผู้ผลิตอุปกรณ์ต้นทาง (OEM) และมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง
สำหรับชิ้นส่วนระบบส่งกำลังแบบมาตรฐานและแบบ OEM รวมถึงโซ่ลูกกลิ้ง ฟันเฟืองขับโซ่ ฟันเฟืองเกียร์ รางฟันเฟือง เข็มขัดเวลา และพูลเลย์เวลา โปรดเข้าชมที่: https://www.tjhrsy.com/
คำหลักที่แนะนำ: วิธีวัดความยาวโซ่ลูกกลิ้ง, การยืดตัวของโซ่ลูกกลิ้งจากความสึกหรอ, วิธีวัดขนาดโซ่ลูกกลิ้ง, โซ่ตามมาตรฐาน ISO 606, การตรวจสอบโซ่ภาคอุตสาหกรรม, การบำรุงรักษาฟันเฟืองขับโซ่และโซ่, ชิ้นส่วนส่งกำลัง, โซ่ลูกกลิ้งแบบ OEM, การวัดระยะห่างระหว่างฟันของโซ่
ข้อควรระวังด้านความปลอดภัย: หยุดเครื่องจักรทั้งหมด ตัดแหล่งพลังงานทั้งหมดออกอย่างสมบูรณ์ และยืนยันว่าไม่มีการเคลื่อนไหวใดๆ ก่อนทำการตรวจสอบหรือวัดขนาดโซ่ ห้ามวางมือใกล้ฟันเฟืองขับโซ่หรือชิ้นส่วนที่เคลื่อนที่ได้ ขีดจำกัดในการวัดและการเปลี่ยนชิ้นส่วนต้องเปรียบเทียบกับคู่มือการใช้งานของผู้ผลิตเครื่องจักรและข้อกำหนดเฉพาะของโซ่ที่เกี่ยวข้อง
[1] ISO 606: โซ่ลูกกลิ้งและโซ่บุชแบบความแม่นยำสำหรับส่งกำลังระยะสั้น แพลตฟอร์มการเรียกดูออนไลน์
[2] iwis, ความแม่นยำของการวัดความยาวโซ่
[3] U.S. Tsubaki, วิธีวัดขนาดโซ่ลูกกลิ้ง
[4] Tianjin Haorongshengye Electrical Equipment Co., Ltd., เว็บไซต์ทางการ
[5] เอ็มซีซี วิธีการทดสอบการสวมใส่โซ่ลูกกลิ้งคืออะไร?
