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발행처: 기술 편집 팀, 톈진 하오롱성예(tjhrsy.com) / KDI 트랜스미션
대상자: 글로벌 기계 엔지니어, 체인 설계 전문가, B2B 조달 관리자, 그리고 OEM 기계 제조업체
동력 전달 및 컨베이어 롤러 체인에서 링크 플레이트(내부 및 외부 플레이트)는 주요 구조적 인장 부재로 기능한다. 이들은 지속적인 고주파 반복 인장 응력, 피치 피로, 그리고 심각한 충격 하중을 견뎌야 한다. 링크 플레이트의 제조 정확도—특히 블랭킹/정밀 블랭킹(절판/펀칭), 구멍 가공, 그리고 엣지 처리—는 체인의 피로 강도, 피치 정확도, 그리고 최종 인장 용량을 직접적으로 결정한다. 본 기술 가이드는 ISO, ANSI, DIN 규격에 부합하는 고효율 체인 링크 플레이트를 위한 완전한 정밀 블랭킹 공정, 열처리, 그리고 품질 검사 기준을 설명한다.
1. 원자재 선정 및 스트립 준비
링크 플레이트 제조에는 고인장 강탄소강 또는 합금강 코일이 필요하며, 이는 엄격한 결정 배향성과 두께 균일성을 요구한다.
표준 강종: 중탄소 구조용 강재(S45C/S50C) 또는 중형 산업용 용도에 적합한 합금강(40Mn/35CrMo) 등.
코일 두께 허용오차: 고속 구동 시 체인 비틀림 및 측면 피치 오차를 방지하기 위해 엄격히 관리된다.
섬유 방향 정렬: 프레스 성형 방향은 강재 압연 시 형성된 섬유 결정 방향과 정확히 일치시켜 인장 하중 저항을 극대화해야 한다.
"블랭킹" 또는 "링크 플레이트 절단" 공정은 특유의 8자 형태와 핵심 피치 핀홀을 형성한다.
| 공정 단계 | 주요 기술 요구사항 | 품질 및 기계적 영향 |
| 프로그레시브 다이 스탬핑 | 고스트로크 속도에서 작동하는 다단계 자동 스탬핑 다이 | 외형 대칭성과 대량 생산 시 치수 일관성을 보장한다. |
| 정밀 블랭킹(정밀 전단) | 다이 간극을 최소화하여 80% 이상의 매끄러운 전단 영역 확보 | 외측 가장자리 따라 발생하는 미세 균열을 제거하여 피로 저항성 향상 |
| 핀홀 파이어싱 및 볼라이징 | 마이크론 수준의 홀 피치 허용오차 및 표면 마감 품질 | 핀 및 부시와의 정확한 프레스-핏을 보장하여 조기 신장 방지 |
스탬프 가공 후 가장자리에 형성된 날카로운 버는 동적 인장 사이클 중 심각한 응력 집중원으로 작용하므로 체계적으로 제거해야 함
진동 탬블링/데버링: 외부 윤곽 및 핀홀 가장자리를 매끄럽게 다듬어 미세한 노치 효과 제거
샷 피닝: 고속 강구를 판재 표면에 충격 주기로 인해 압축 잔류 응력이 유도되며, 동적 피로 한계가 20%에서 35%까지 향상된다.
열처리 공정을 통해 연성 있는 냉간 성형 판재를 왜곡 없이 고강도 구조 부재로 변환한다.
| 가공 방법 | 작동 조건 | 목표 금속 조직 결과 |
| 연속 담금질 및 템퍼링 | 840°C–870°C에서 오스테나이트화 후 제어된 유체 담금질 | 높은 항복 강도를 갖는 템퍼드 마르텐사이트(HRC 42–48) |
| 등온 오스템퍼링 | 300°C–380°C의 용융 염 욕조로 급냉 | 최대 인성과 제로 변형을 제공하는 베이나이트 조직 |
| 시험 파라미터 | 표준 목표 값 | 검사 장비 |
| 판 경도 | HRC 42–48 / HV 400–480 | 로크웰 경도계 |
| 핀홀 피치 정확도 | 허용 오차 ±0.01mm | 광학 비교기 / CMM |
| 핀홀 조도 | Ra ≤ 0.8 μm | 프로파일로미터 / 에어 게이지 |
| 피로 저항 | ISO 606 / ANSI B29.1 한계 기준 준수 | 고주파 동적 피로 시험기 |
영상 제목: 연결 링크 플레이트가 최대 피로 수명을 위해 어떻게 성형 및 제조되는가
대상자: B2B 조달 팀, 산업용 전동 엔지니어, 동력 전달 유통업체
