EN
Jak se kontroluje rozteč řetězu pomocí strojového vidění? Kompletní proces od detekce středu článku po analýzu kumulované rozteče
Tento scénář je určen výrobcům řetězů, nákupcům zařízení pro přenos výkonu, inženýrům pro kvalitu, zaměstnancům provádějícím údržbu a odborníkům na strojové vidění. Doporučená délka videa je přibližně 8 až 12 minut. Vizuální prvky mohou zahrnovat krátkoroztečný řetěz s válečky, průmyslovou kameru, podsvícení, objektiv, kalibrační desku, softwarové řešení pro kontrolu a rozhraní pro zobrazení výsledků měření rozteče.
Všechny rozměry, tolerance a pravidla pro přijetí uvedené v tomto článku musí být nakonec stanoveny na základě konkrétní řadu řetězů, modelu, výkresu výrobku, nákupní specifikace a příslušné normy. Kontrola pomocí strojového vidění může zvýšit efektivitu měření, opakovatelnost a sledovatelnost dat, avšak nemůže nahradit zkoušky pevnosti celého řetězu v tahu, zkoušky dynamické pevnosti, únavové zkoušky ani provozní zkoušky.
Ahoj všem a vítejte ve dnešním videu. Naše téma je kritický parametr kvality v průmyslu přenosu výkonu: vizuální kontrola rozteče článků řetězu.
Řetěz se zdá být složen z mnoha opakujících se článků. Malá, ale trvalá odchylka v vzdálenosti středů těchto článků však může ovlivnit zapadání řetězu do ozubeného kola, provozní hluk, přesnost přenosu, prodloužení řetězu a životnost. Rozteč proto není jen rozměrovým parametrem. Je to základní geometrický parametr, který spojuje kvalitu výroby, kompatibilitu montáže a provozní stabilitu.
Podle veřejně dostupných informací společnosti Tianjin Haorongshengye Electrical Equipment Co., Ltd., známé také jako HaoRong, uvádí stránka s krátkokrokovými řetězy s válečky modely 06B, 08B, 10B, 12B a 16B a uvádí, že lze dodávat jak standardní řetězy s válečky, tak nestandardní řetězy vyrobené podle kreslení zákazníků.[1] Sortiment řetězů s válečky této společnosti zahrnuje také krátkokrokové přesné řetězy s válečky, dopravní řetězy, technické řetězy, tažné řetězy, řetězy pro zemědělskou techniku a řetězy pro eskalátory.[1] U těchto standardních i přizpůsobených převodových výrobků může vizuální kontrola kroku pomoci výrobcům rychle posoudit geometrickou konzistenci a poskytnout sledovatelná data pro příjemní kontrolu a analýzu poruch.
U typického řetězu s válečky krok obvykle označuje vzdálenost mezi středy dvou sousedních kolíků. Strukturálně tvoří díry pro čepy v článkových deskách, čepy, vložky a kotoučky opakující se geometrický vztah článků řetězu. Při kontrolním měření se za skutečnou měřicí referenci obvykle nepovažuje vnější obrys článkové desky ani vnější okraj kotoučku, nýbrž vzdálenost mezi středy sousedních návrhových referencí.
Je nutné rozlišit několik pojmů, které se snadno zaměňují.
Prvním je jednoduchý rozteč (pitch), což je vzdálenost od středu jednoho čepu ke středu sousedního čepu. Druhým je kumulativní rozteč (accumulated pitch), což je celková vzdálenost střed–střed přes více článků. Třetím je jednotnost kroku , která popisuje odchylky mezi jednotlivými místními hodnotami rozteče. Čtvrtým je prodloužení řetězu , který je obecně spojen se záležitostmi opotřebení, změnami vůle mezi čepy a pouzdry a změnami v akumulované délce řetězu.
Pokud je zkontrolován pouze jeden článek, mohou zůstat nezaznamenané akumulované chyby na delší vzdálenosti. Naopak pokud je měřena pouze celková délka, mohou být skryty lokální odchylky. Profesionální systém vizuální kontroly by proto obvykle měl poskytovat hodnoty jednotlivého roztečného kroku, akumulovaného roztečného kroku, průměrného roztečného kroku, maximální a minimální odchylky a trendů změn roztečného kroku.
Tradiční kontrola roztečného kroku může využívat posuvná měřidla, specializovaná měřicí zařízení, měřicí stolky nebo ruční zařízení pro měření délky. Tyto metody zůstávají užitečné pro malé šarže a údržbu na místě. Však při sériové výrobě mohou ruční měření ovlivnit chyby při odečítání, poloha, orientace vzorku a zkušenosti obsluhy.
Výhodou inspekce pomocí strojového vidění je schopnost identifikovat více kolíků, otvorů nebo spojovacích prvků v rámci stejného zorného pole a automaticky vypočítat vzdálenosti středů pomocí konzistentního algoritmu zpracování obrazu. Výsledky lze ukládat jako číselná data, trendové grafy a původní obrázky, čímž se usnadňuje porovnávání dávek, řízení procesu a sledovatelnost kvality.
Inspekce pomocí strojového vidění je zvláště vhodná pro online nebo výběrovou kontrolu na řetězových výrobních linkách, ověřování rozměrů standardních i nestandardních řetězů, vyšetřování geometrických příčin abnormálního zapadání řetězu do ozubeného kola, kvantitativní analýza opotřebení způsobeného prodloužením a třídění řetězů podle délky pro paralelní nebo párový provoz.
Systém počítačového vidění však není případem, kdy stačí pořídit jedno fotografické snímek a automaticky posoudit každý aspekt kvality. Vyžaduje správný optický návrh, mechanické umístění, kalibraci souřadnic, zpracování obrazu a vyhodnocení nejistoty měření.
Stabilní kontrolní systém obvykle zahrnuje průmyslovou kameru, objektiv, světelný zdroj, upínací zařízení nebo měřicí platformu, kalibrační artefakt, software pro zpracování obrazu, databázi výsledků a všechna nutná rozhraní pro komunikaci.
Průmyslová kamera zachytí obraz. U měření sklonu není vyšší rozlišení vždy lepší. Kameru je třeba vybrat podle rozsahu měření, požadované tolerance cíle, zorného pole a času jednoho cyklu inspekce. Objektiv musí vyvážit ostrost, zkreslení, pracovní vzdálenost a hloubku ostrosti. Při inspekci relativně dlouhého úseku řetězu je třeba věnovat zvláštní pozornost zkreslení v okrajových oblastech zorného pole objektivu, protože zkreslení objektivu přímo ovlivňuje měření vzdáleností v různých oblastech obrazu.
Zdroj světla určuje, zda jsou hranice cíle jasné. Řetěz je náročným obrobkem kvůli kovovým odrazům, olejovému znečištění a složitému zakrytí. Zadní osvětlení se často ukazuje jako užitečné pro získání jasného promítnutého obrysu kolíků, otvorů nebo článků řetězu. Pro kontrolu povrchových vad, značek a místních profilů může být vhodnější osvětlení pod nízkým úhlem, koaxiální osvětlení nebo rozptýlené osvětlení. V praxi by metoda osvětlení měla být vybrána podle měřicího cíle, nikoli pouze proto, aby obrázek vypadal jasnější.
Přípravek udržuje stabilní orientaci řetězu. Pokud je řetěz ohnutý, zkroucený, povolený nebo místně zvednutý, mohou se v obraze změnit zdánlivé polohy středů. U kontroly délky a kumulativního roztečného kroku by měla být obvykle standardizována metoda umístění, podmínky napínání a měřicí síla. Přípravek nesmí řetěz příliš silně svírat, protože by tím mohl uměle změnit jeho geometrii. Nesmí také řetěz nechat příliš povolený, protože by to mohlo vést k jeho prohýbání a nestabilnímu rozpoznávání středů.
Kalibrační artefakt stanovuje převod mezi souřadnicemi v pixelech a skutečnými rozměry. Výsledky kontroly by měly být kalibrovány pomocí ověřené kalibrační desky, kalibračního bloku nebo jiného stopovatelného rozměrového referenčního prvku. Kalibrace není pouze poměr pixelů k délce. Je třeba také vzít v úvahu orientaci kamery, deformaci objektivu, měřicí rovinu a pracovní vzdálenost.
Jako příklad lze uvést vizuální kontrolu středu článku řetězu. Tuto kontrolu lze rozdělit na následující kroky.
Za prvé je třeba řetěz vyčistit a správně umístit. Odstraňte olej, prach a jiné volně ulpívající nečistoty, které by mohly bránit rozpoznání hran, a umístěte řetěz do požadované polohy pro měření.
Za druhé získejte obraz. Systém musí zkontrolovat expozici, kontrast, hloubku ostrosti, odrazy a zakrytí. Pokud je článek nebo otvor v obraze přeexponován, ve stínu nebo částečně chybí, může následný algoritmus hranu zaměnit za skutečný střed.
Za třetí definujte oblast zájmu (ROI). ROI by neměla obsahovat nadměrné množství nepodstatného pozadí, avšak nesmí oříznout kruhový nebo dírový prvek, který se měří. Dobře navržená ROI snižuje počet falešných detekcí a zvyšuje rychlost zpracování i stabilitu měření.
Čtvrté, extrahujte hrany nebo obrysy. Software může identifikovat výstupky, otvory nebo válečky pomocí prahových hodnot šedé úrovně, gradientů hran, sledování obrysů nebo porovnávání šablon. Pro měření s vysokou přesností je obvykle vyžadována lokalizace hran na subpixelové úrovni, aby výpočet středu nebyl omezen na souřadnice s celočíselnými pixely.
Páté, proložte geometrické středy. Pro rozpoznané kruhové, eliptické nebo otvorové obrysy se použije proložení kružnicí nebo elipsou, čímž se získají souřadnice středu každé referenční položky. Je důležité poznamenat, že střed vnější kružnice válečku nemusí být nutně totožný se středem výstupku. Geometrický střed otvoru v článku řetězu může být také ovlivněn poloměry razicího nástroje, obrušovacími hranami a zkoseními. Kontrolní vztažný bod musí proto být jednoznačně definován v výkresu výrobku a v kontrolní specifikaci.
Šestým krokem je výpočet rozteče. Nech jsou souřadnice středů dvou sousedních kolíků ((x_i, y_i)) a ((x_{i+1}, y_{i+1})). Vzdálenost středů lze vyjádřit jako:
[ p_i = \sqrt{(x_{i+1}-x_i)^2+(y_{i+1}-y_i)^2} ]
Zde (p_i) představuje (i)-tou lokální rozteč. Pro kumulativní rozteč přes více článků lze vzdálenost mezi počátečním a koncovým středem vypočítat jako:
[ P_{m,n} = \sqrt{(x_n-x_m)^2+(y_n-y_m)^2} ]
Je-li řetěz v obraze v podstatě rovný, lze také použít projekci vzdálenosti středů ve směru hlavní osy řetězu. Má-li řetěz mírnou zakřivenost, je třeba nejprve stanovit souřadnicový systém střední čáry řetězu a poté vypočítat rozteč promítnutou ve směru řetězu. Použití pouze vodorovné nebo svislé pixelové vzdálenosti může chybně interpretovat chybu orientace řetězu jako chybu rozteče.
Sedmý krok: výstup statistických výsledků. Výsledek musí obsahovat alespoň průměrný rozteč, maximální a minimální odchylku jednotlivé rozteče, chybu kumulativní rozteče, směrodatnou odchylku nebo jiné statistické ukazatele popisující variabilitu. Původní obrázky a informace umožňující zpětné vyhledání – například čas kontroly, číslo šarže a identifikace zařízení – je také nutné uchovat.
Následující tabulka shrnuje rozdíly mezi běžnými ukazateli kontroly.
| Ukazatel kontroly | Význam | Hlavní účel | Typická rizika |
| Jednotlivá rozteč | Vzdálenost mezi středy dvou sousedních kolíků | Hodnocení lokální konzistence výroby | Odchylka polohy díry, montážní odchylka a lokální deformace |
| Kumulativní rozteč | Vzdálenost středů mezi počátečním a koncovým bodem přes více článků | Hodnotit celkovou délku segmentu a kumulativní chybu | Prodloužení na velkou vzdálenost, systematická odchylka kroku a kumulativní chyba článku |
| Průměrný rozteč | Průměrná hodnota skupiny měření | Hodnotit celkovou úroveň středu dávky nebo vzorku | Místní anomálie mohou být skryty průměrováním |
| Jednotnost kroku | Variace každého místního kroku vzhledem k průměru | Hodnotit hladkost chodu a konzistenci zapojení | Periodická chyba, místní běhová odchylka, hluk a vibrace |
| Prodloužení řetězu | Změna skutečné délky vzhledem k jmenovité délce | Hodnocení opotřebení a provozního stavu | Opotřebení čepu proti vložce, nedostatečné mazání a neobvyklé opotřebení ozubeného kola |
Oficiální informace ISO 606:2015 uvádějí, že norma pokrývá rozměry, tolerance, měření délky, předpínání, minimální mez pevnosti v tahu a minimální dynamickou pevnost pro krátkokrokové přesné řetězy s válečky a vložkami.[2] Výsledek měření rozteče pomocí vizuálního systému proto nesmí být posuzován nezávisle na příslušné normě a technických požadavcích.
V praxi je vhodné posuzovat „zda je jednotlivý roztečník přijatelný“ odděleně od „zda je přijatelná celková délka řetězového úseku“. Řetězový úsek může mít průměrnou rozteč blízkou jmenovité hodnotě, ale zároveň vykazovat výrazné lokální odchylky. Naopak každá lokální rozteč může být relativně stabilní, zatímco celková délka může vykazovat systematickou odchylku. Tyto dva případy nemají stejný dopad na zapadání do ozubeného kola a provoz zařízení.
Vizuální kontrola, měření posuvným měřítkem a měření na měřicích stolcích mají každá své vhodné oblasti použití. Technicky není správné tvrdit, že jedna metoda je univerzálně lepší.
| Metoda | Výhody | Omezení | Typické aplikace |
| Posuvné měřítko nebo ruční měřidlo | Nízká cena, jednoduchý provoz, vhodné pro použití v terénu | Závislé na ručním nastavení polohy a obtížné pro získávání velkého množství lokálních dat | Údržbové kontroly, rychlé prohlídky a měření malých dávek |
| Specializovaný měřicí přístroj | Rychlé rozhodnutí o shodě/neschode s pevně danými specifikacemi | Obvykle poskytuje omezená data a může indikovat pouze shodu nebo neshodu | Rychlá kontrola uvolnění na výrobní lince |
| Měřicí stůl nebo zařízení pro měření délky | Vhodné pro dlouhé řetězové úseky a měření kumulativní délky | Vyžaduje více místa a potenciálně pomalejší cyklový čas | Kontrola délky šarží, měření po předpínání a kontrola dlouhých řetězců |
| Kontrola pomocí strojového vidění | Automaticky identifikuje více vlastností, vyvádí lokální i kumulativní data a podporuje sledovatelnost | Vyžaduje stabilní optiku, kalibraci, polohování a algoritmy | Online kontrola, přesné vzorkování, analýza šarží a nestandardní komponenty |
Odborné informace z průmyslu uvádějí, že měření délky řetězu se obvykle provádí za stanoveného předpínání, přičemž skutečná délka se porovnává s jmenovitou délkou vypočtenou jako „počet článků krát rozteč“. Přesnost a rovnoměrnost délky jsou zvláště důležité pro aplikace s úzkými tolerancemi a pro řetězy provozované ve dvojicích nebo paralelně.[3] Proto je při použití vizuálního systému pro analýzu délky řetězu nebo jeho prodloužení nezbytné upřesnit, zda je řetěz ve svém přirozeném stavu, napnutém stavu nebo stavu podléhajícím stanovené měřicí síle.
První kategorie chyb vyplývá z optického systému. Zkreslení čočky, nedostatečné rozlišení, nevhodná hloubka ostrosti, posun roviny zaostření a nerovnoměrné osvětlení mohou všechny změnit rozpoznaný obrys. Při měření relativně dlouhého úseku řetězu se může pixelová škála v blízkosti středu obrazu lišit od pixelové škály v blízkosti okrajů.
Druhá kategorie chyb vyplývá ze stavu obrobku. Olejové vrstvy, oxidové vrstvy, povlaky a odrazy na povrchu řetězu mohou vytvořit přerušené nebo falešné hrany. Ohnutí, zkroucení, povolení, deformace řetězu a stav spojovacích článků mohou také způsobit, že středy kolíků neleží ve stejné rovině měření.
Třetí kategorie chyb vyplývá z měřicího referenčního bodu. Pokud software používá střed vnější kružnice kotoučku jako střed kolíku nebo pokud používá geometrický střed otvoru v řetězové desce jako návrhový referenční bod, zatímco výkres ve skutečnosti vyžaduje střed kolíku, může dojít k systematické odchylce.
Čtvrtá kategorie pochází z kalibrace a transformace souřadnic. Nerovnoměrně umístěná kalibrační deska, kalibrační rozsah menší než skutečná měřicí oblast nebo nepřesná konverze pixelů na jednotku délky mohou ovlivnit konečný výsledek. Pro měření vysoce přesného rozlišení by měla být kalibrace prováděna co nejblíže skutečnému místu kontroly a pracovní vzdálenosti a kalibrační podmínky by měly být pravidelně ověřovány.
Pátá kategorie pochází z množství vzorků. Měření pouze jednoho nebo dvou článků nemůže reprezentovat akumulovanou chybu a rovnoměrnost celého řetězce. Délka měření a množství vzorků by měly být vybrány podle normy výrobku, specifikace zákazníka a úrovně rizika.
Zralý proces kontroly lze shrnout následovně: identifikace vzorku, čištění a umístění, kalibrace zařízení, pořízení obrazu, rozpoznání prvků, vyrovnání středu, výpočet rozteče, statistická analýza, rozhodnutí o přijetí a sledovatelnost.
Během identifikace vzorku zaznamenejte model řetězu, řadu, rozteč, počet řetězových řad, číslo šarže a úkol kontroly. Ve veřejných informacích společnosti HaoRong jsou uvedeny modely kloubových řetězů 06B, 08B, 10B, 12B a 16B a je uvedeno, že jsou k dispozici jak standardní řetězy, tak i řetězy upravené podle kreslení zákazníka.[1] U nestandardního řetězu by se kontrolní program neměl prostě opakovat s parametry standardního řetězu. Referenční prvky, měřicí rozsah a tolerance je třeba znovu definovat podle kreslení.
Během čištění a umísťování standardizujte orientaci řetězu, způsob napínání, měřicí sílu a polohu upínacího zařízení. Pokud je cílem kontrola výrobního rozteče, měla by být geometrie řetězu upevněna co nejkonstantněji. Pokud je cílem vyhodnocení prodloužení způsobeného opotřebením po provozu, měla by být zvolená metoda měření simulována co nejpřesněji.
Během kalibrace zařízení ověřte pixelovou škálu, zkreslení objektivu, pracovní vzdálenost a měřicí rovinu. Hodnota v milimetrech, kterou výstupem vizuálního systému poskytuje, je v podstatě výsledkem převodu souřadnic v pixelech prostřednictvím kalibračního modelu. Kalibrační údaje a záznamy o ověření proto musí být začleněny do systému řízení kvality.
Během pořizování obrazů a vývoje algoritmu je třeba zahrnout jak normální, tak abnormální vzorky. Mezi ně mohou patřit například excentricita, chybějící otvory, obrušování (zbytky materiálu), odrazy, částečné zakrytí, naklonění a různé povrchové podmínky. Algoritmus by neměl pouze rozpoznávat přijatelné vzorky; měl by také vyvolat poplach při abnormálních obrazech místo toho, aby vynutil zdánlivě normální rozměrový výsledek.
Nakonec definujte požadavky na přijetí a sledovatelnost. Zpráva o kontrole by měla obsahovat alespoň číslo vzorku, model řetězu, délku měření, měřicí sílu nebo podmínky tahového zatížení, informace o kameře a objektivu, čas kalibrace, počet měřicích bodů, data pro jednotlivý rozteč, akumulovaná data pro rozteč, pravidlo pro přijetí a původní obrazy. U sériové výroby je třeba zaznamenat také průměrnou hodnotu, maximální odchylku, trend variability a umístění mimo toleranci.
Odpověď zní: ne samo o sobě, ale může poskytnout důležité důkazy.
Vizuální kontrola kroku řetězu se zaměřuje především na geometrické rozměry a konzistenci délky. Může odhalit odchylku polohy otvorů, nerovnoměrnost kroku, akumulovanou odchylku délky a tendenci k prodloužení používaného řetězu. Nicméně pevnost v tahu, odolnost proti opotřebení, únavová životnost, kvalita tepelného zpracování a korozní odolnost vyžadují další hodnocení prostřednictvím analýzy chemického složení, tvrdosti, metalografie, statického tahového testu, dynamického testu pevnosti a v případě potřeby i provozních zkoušek.
Například řetěz může mít vynikající přesnost rozteče, ale přesto se rychle opotřebuje, pokud je povrchová tvrdost čepů a vložek nedostatečná. Jiný řetěz může splňovat rozměrové požadavky, ale přesto praskne při cyklickém zatížení, obsahuje-li křehkost způsobenou tepelným zpracováním nebo závažné nečistoty. Proto by měla vizuální kontrola rozteče být považována za jednu součást matice kontroly kvality řetězů a kombinována s materiálovými a výkonovými zkouškami.
Shrnutí: Jádrem vizuální kontroly rozteče řetězu není pouhé použití kamery k měření vzdálenosti. Je to vytvoření spolehlivého geometrického referenčního bodu a statisticky významné metody měření.
Musíme definovat, zda je měřícím referenčním bodem střed kolíku, střed otvoru nebo jiný konstrukční referenční prvek. Je třeba rozlišovat jednotlivý rozteč, kumulativní rozteč, rovnoměrnost rozteče a prodloužení řetězu. Potřebujeme stabilní optiku, upínací zařízení, kalibraci a algoritmy ke snížení chyb způsobených odrazy, orientací, zkreslením a přizpůsobením hran. Nakonec musíme porovnat výsledky se specifickou specifikací řetězu, výkresem výrobku, příslušným standardem a požadavky zakázky.
Ve veřejně dostupných informacích společnosti HaoRong je uvedeno, že její produkty řetězů s válečky zahrnují řetězy s krátkou roztečí a dopravní řetězy s modely 06B, 08B, 10B, 12B a 16B. Společnost také nabízí standardní řetězy i nestandardní řetězy vyrobené dle výkresů.[1] Pro tyto převodové výrobky může vizuální kontrola rozteče podporovat řízení výrobního procesu a pomoci uživatelům při příjmové kontrole, hodnocení opotřebení řetězu a vyšetřování neobvyklého zapadání.
Pokud používáte strojové vidění k prohlídce řetězů, nezaměřujte se pouze na rychlost měření systému. Věnujte stejnou pozornost i tomu, zda je referenční bod správný, zda je kalibrace spolehlivá, zda jsou data sledovatelná a zda posouzení přijatelnosti odpovídá skutečnému standardu.
Děkujeme, že jste si tento videozáznam prohlédli. Pokud by vás zajímalo více informací o měření prodloužení řetězu, analýze zapadání do ozubených kol, zkouškách materiálů kloubových řetězů nebo řešeních vizuální kontroly pro nestandardní řetězy, prosíme, napište komentář níže. Setkáme se v dalším videu.
Kroková vzdálenost je důležitý geometrický parametr ovlivňující zapadání řetězu do ozubených kol, přesnost přenosu, provozní hluk a životnost. Toto video představuje systematický přístup k vizuální kontrole krokové vzdálenosti řetězu, včetně rozpoznávání středů čepů, měření jednotlivého kroku, analýzy kumulativní krokové vzdálenosti, hodnocení rovnoměrnosti kroku, posouzení prodloužení řetězu a výběru průmyslových kamer, objektivů, zdrojů světla, upínačů, kalibračních nástrojů a softwaru pro kontrolu.
Na základě veřejně dostupných informací HaoRong o krátkokrokových řetězech s válečky tento článek také vysvětluje rozdíly mezi standardními a nestandardními řetězy při návrhu kontrolního programu a porovnává aplikační scénáře vizuální kontroly, posuvných měřidel, kalibrovaných měřicích nástrojů a měřicích stolů. Skutečné přijetí musí být založeno na konkrétním modelu řetězu, výkresu výrobku, nákupní specifikaci a použitelném standardu.
kontrola rozteče článků, vizuální kontrola řetězu pomocí strojového vidění, měření řetězu pomocí strojového vidění, kontrola válečkového řetězu, převodový řetěz, měření délky řetězu, prodloužení řetězu, rozměrová kontrola řetězu, zapadnutí do ozubeného kola, kontrola průmyslovou kamerou, měření pomocí strojového vidění, přesnost rozteče válečkového řetězu, přesnost délky řetězu, ISO 606.
[1] Webová stránka produktů HaoRong – krátkokrokové válečkové řetězy: modely, typy výrobků, standardní řetězy a přizpůsobené řetězy
[2] Oficiální prohlížeč normy ISO 606:2015: krátkokrokové přesné válečkové a čepové řetězy a příslušná ozubená kola
[3] iwis – přesnost délky řetězu: tolerance délky řetězu, měření za předpínání a analýza akumulované délky
Technická poznámka: Tento článek byl připraven na základě veřejně dostupných webových informací společnosti HaoRong, informací souvisejících s normou ISO 606 a obecných znalostí z oblasti strojového vidění v průmyslu přenosu výkonu. Je určen pro technické vzdělávání a plánování obsahu pro YouTube. Konečné tolerance, měřicí síla, množství vzorků a kritéria přijetí pro kontrolu strojovým viděním musí být stanoveny podle konkrétního standardu výrobku, výkresu, specifikace zákazníka a schváleného postupu kontroly. Kontrola strojovým viděním nemůže nahradit zkoušky pevnosti v tahu celého řetězu, zkoušky dynamické pevnosti, zkoušky životnosti při únavě nebo skutečné provozní zkoušky.