EN
Kuinka ketjun askelpituutta tarkastetaan näköperusteisesti? Täydellinen prosessi pinnikeskusten tunnistuksesta kumuloitun askeleen analyysiin
Tämä skripti on tarkoitettu ketjutekijöille, voimansiirtovarusteiden ostajille, laatuinsinööreille, huoltohenkilöstölle ja koneenäköalan ammattilaisille. Suositeltava videon pituus on noin 8–12 minuuttia. Kuvamateriaali voi sisältää lyhytaskelisen rullaketjun, teollisuuskameran, takavalaisimen, linssin, kalibrointilevyn, tarkastusohjelmiston ja askeleen mittaus tulosten käyttöliittymän.
Kaikki tässä artikkelissa käsitellyt mitat, toleranssit ja hyväksyntäsäännöt on lopulta määritettävä tietyn ketjusarjan, mallin, tuotepiirustuksen, ostosspesifikaation ja sovellettavan standardin mukaan. Näköperusteinen tarkastus parantaa mittauksen tehokkuutta, toistettavuutta ja tiedon jäljitettävyyttä, mutta se ei voi korvata kokonaisen ketjun vetolujuustestausta, dynaamista lujuustestausta, väsymystestausta tai käyttökoetta.
Hei kaikki ja tervetuloa tänään tehtävään videon katseluun. Aiheena on kriittinen laatumuuttuja voimansiirtoalalla: ketjun askelpituuden visuaalinen tarkastus.
Ketju vaikuttaa koostuvan monista toistuvista lenkeistä. Kuitenkin jo pieni ja jatkuva poikkeama näiden linkkien keskipisteiden välisessä etäisyydessä voi vaikuttaa ketjun ja hammaspyörän kytkentään, käyttömeluun, siirtoarkkuuteen, ketjun venymiseen ja käyttöikään. Askelpituus ei siis ole pelkästään mitallinen suure. Se on keskeinen geometrinen parametri, joka yhdistää valmistuslaadun, kokoonpanoyhteensopivuuden ja käyttövakauden.
Tianjin Haorongshengye Electrical Equipment Co., Ltd. -nimisen, joka tunnetaan myös nimellä HaoRong, julkisesti saatavilla olevan tiedon mukaan sen lyhyen vaiheen rullaketjujen sivulla luetellaan mallit 06B, 08B, 10B, 12B ja 16B, ja siinä kerrotaan, että voidaan toimittaa sekä standardirullaketjuja että asiakkaan piirustusten mukaan valmistettuja ei-standardiketjuja.[1] Yrityksen rullaketjutuotteiden valikoimaan kuuluvat myös lyhyen vaiheen tarkkuusrullaketjut, kuljetusketjut, insinööriketjut, vetoketjut, maatalouskoneiden ketjut ja liukumisportaikkojen ketjut.[1] Nämä standardi- ja mukautetut voimanvälitystuotteet voidaan tarkistaa visuaalisella vaiheen mittauksella, mikä auttaa valmistajia arvioimaan geometristä yhtenäisyyttä nopeasti ja tarjoamaan jäljitettävää tietoa saapuvien tavaroiden tarkastukseen ja vianalyysiin.
Tyypillisessä rullaketjussa vaihe viittaa yleensä kahden vierekkäisen pinnan keskipisteiden väliseen etäisyyteen. Rakenteellisesti pinnin reiät ketjulevyissä, pinnit, varret ja rullat muodostavat yhdessä toistuvan geometrisen suhteen ketjulenkkien välillä. Tarkastuksen aikana todellinen mittausviite ei yleensä ole ketjulevyn ulkoinen ääriviiva tai rullan ulkoreuna, vaan etäisyys vierekkäisten suunnittelun viitekeskipisteiden välillä.
Useita helposti sekoitettavia käsitteitä on erotettava toisistaan.
Ensimmäinen on yksittäinen askellus, joka on etäisyys yhden pinnin keskipisteestä viereisen pinnin keskipisteeseen. Toiseksi on kertymäaskellus, joka on kokonaismitta keskipisteestä keskipisteeseen usean lenkin yli. Kolmanneksi on askelpuhtaus , joka kuvaa paikallisissa askellusarvoissa esiintyvää vaihtelua. Neljänneksi on ketjun venymä , joka liittyy yleensä kulumiseen, pinnien ja varren välisten välysten muutoksiin sekä kertyneen ketjun pituuden muutoksiin.
Jos tarkastetaan vain yhtä linkkiä, kertyneet virheet pitkällä matkalla voivat jäädä havaitsematta. Toisaalta, jos mitataan vain kokonaispituutta, paikalliset poikkeamat voivat jäädä piiloon. Ammattimaisen näköpohjaisen tarkastusjärjestelmän tulisi siksi yleensä antaa tuloksena yksittäisen hammasvälityksen arvot, kertynyt hammasväli, keskimääräinen hammasväli, suurin ja pienin poikkeama sekä hammasvälin vaihtelun suuntaus.
Perinteisessä hammasvälityksen tarkastuksessa voidaan käyttää taulukkomittareita, erityisiä mittauslaiteita, mittauspöytiä tai manuaalisia pituusmittauslaitteita. Nämä menetelmät ovat edelleen hyödyllisiä pienissä erissä ja kenttähuollon yhteydessä. Massatuotannossa kuitenkin manuaaliset mittaukset voivat olla alttiita lukuvirheille, sijoittelulle, näytteen asennolle ja käyttäjän kokemukselle.
Koneellisen näkökulman tarkastuksen etuna on, että se pystyy tunnistamaan useita pisteitä, reikiä tai liitosominaisuuksia samassa kuvanäkösessä ja laskemaan automaattisesti keskipisteestä keskipisteeseen -etäisyydet käyttäen johdonmukaista kuvankäsittelyalgoritmia. Tulokset voidaan tallentaa numeerisena datana, trendikaavioina ja alkuperäisinä kuvina, mikä tekee erävertailusta, prosessin valvonnasta ja laadun jäljitettävyydestä helpompaa.
Näkökulman tarkastus on erityisen sovelias verkkotarkastukseen tai otantatarkastukseen ketjutuotantolinjoilla, standardien ja ei-standardien ketjujen mittojen tarkistukseen, geometristen syiden tutkimiseen, kun ketjun ja hammaspyörän yhteentoiminta on poikkeuksellista, kuluman pituuden kvantitatiiviseen analyysiin sekä ketjujen pituuden yhtenäisyyden lajitteluun rinnakkais- tai paritoimintaa varten.
Kuitenkin näköjärjestelmä ei ole tapaus, jossa riittää ottaa yksi valokuva ja arvioida automaattisesti kaikki laadun näkökulmat. Siihen vaaditaan asianmukaista optista suunnittelua, mekaanista sijoittelua, koordinaattikalibrointia, kuvankäsittelyä ja mittausepävarmuuden arviointia.
Vakaa tarkastusjärjestelmä sisältää yleensä teollisuuskameran, linssin, valonlähteen, kiinnityksen tai mittausalustan, kalibrointiesineen, kuvankäsittelyohjelmiston, tulostietokannan ja kaikki tarvittavat viestintärajapinnat.
Teollinen kamera tallentaa kuvan. Kulman mittauksessa korkeampi resoluutio ei aina ole parempi. Kameran valintaan vaikuttavat mittausalue, kohde toleranssi, näkökenttä ja tarkastusjakson pituus. Linssin on tasapainotettava terävyys, vääristymä, työetäisyys ja syvyystaso. Kun tarkastetaan suhteellisen pitkää ketjusektoria, on kiinnitettävä erityistä huomiota linssin näkökentän reunojen vääristymiin, koska linssivääristymä vaikuttaa suoraan etäisyyksien mittaamiseen eri kuvan alueilla.
Valonlähde määrittää, näkyvätkö kohdealueen rajat selvästi. Ketju on haastava työkappale metallisten heijastusten, öljysaastumisen ja monimutkaisen peittämisen vuoksi. Takavalaisuus on usein hyödyllinen selkeän projektion saamiseksi pinnista, rei’istä tai ketjulevyistä. Pinnan vaurioihin, merkintöihin ja paikallisprofiilin tarkasteluun sopivat paremmin alhaisen kulman valaisuus, koaksiaalivalaisuus tai haja-valaisuus. Käytännössä valaistusmenetelmä tulisi valita mittauskohteen perusteella eikä pelkästään sen takia, että kuva näyttäisi kirkkaammalta.
Kiinnitin pitää ketjun suunnan vakiona. Jos ketju on taipunut, kierretty, löysännyt tai paikallisesti nostettu, kuvassa näkyvät keskipisteet voivat muuttua. Pituuden ja kumuloitujen hammasvälien tarkastukseen sijoitusmenetelmä, jännitystila ja mittausvoima tulisi yleensä standardoida. Kiinnitin ei saa puristaa ketjua liian kovaa, koska tämä voi tekoisesti muuttaa sen geometriaa. Sen ei myöskään saa jättää ketjua liian löysäksi, sillä muuten ketju voi taipua ja keskipisteiden tunnistus voi olla epävakaa.
Kalibrointiesine määrittää muunnoksen pikselikoordinaateista todellisiin mittoihin. Tarkastustulokset tulisi kalibroida vahvistetulla kalibrointilevyllä, mittapalalla tai muulla jäljitettävällä mittaviitteellä. Kalibrointi ei ole pelkkä pikseli–pituus-suhde. Myös kameran suuntaus, linssin vääristymä, mittauspinta ja työetäisyys tulisi ottaa huomioon.
Otetaan esimerkiksi rullaketjun pinnan keskipisteen tarkastus: näköpohjainen tarkastus voidaan jakaa seuraaviin vaiheisiin.
Ensimmäiseksi ketju tulee puhdistaa ja sijoittaa oikeaan asentoon. Poista öljy, pöly ja muu löysä saastuminen, joka voisi häiritä reunan tunnistamista, ja aseta ketju määritettyyn mittausasentoon.
Toiseksi otetaan kuva. Järjestelmän tulee tarkistaa valaistus, kontrasti, terävyysalue, heijastukset ja peittyminen. Jos pinni tai reikä on liian kirkas, varjossa tai osittain puuttuu kuvasta, seuraava algoritmi saattaa erehtyä ja tunnistaa reunan todellisen keskipisteen sijaan.
Kolmanneksi määritellään kiinnostuksen alue, eli ROI. ROI:n ei pitäisi sisältää liiallista epäoleellista taustaa, mutta sen ei myöskään saa leikata pois pyöreää tai rei’äistä mitattavaa ominaisuutta. Hyvin suunniteltu ROI vähentää virheellisiä havaintoja ja parantaa käsittelynopeutta sekä mittauksen vakautta.
Neljänneksi, erota reunat tai kontuurit. Ohjelmisto voi tunnistaa pinnin, reiän tai rullan ominaisuudet käyttäen harmaasävyrajoja, reunagradientteja, kontuuriseurantaa tai mallisovitusta. Tarkkojen mittauksien suorittamiseen vaaditaan yleensä alapikselinen reunan paikannus, jotta keskipisteen laskenta ei rajoitu kokonaispikselikoordinaatteihin.
Viidenneksi, sovita geometriset keskipisteet. Ympyrän tai ellipsin sovitus sovelletaan tunnistettuihin pyöreisiin, elliptisiin tai rei’illisiin kontuureihin, jotta saadaan kunkin viiteominaisuuden keskipistekoordinaatit. On tärkeää huomioida, että rullan ulkoympyrän keskipiste ei välttämättä ole sama kuin pinnin keskipiste. Ketjulevyn reiän geometrinen keskipiste voi myös olla vaikutuksen alaisena leikkaussäteistä, teräspäistä ja kaltevuuskärkiä. Tarkastusviite on siksi määriteltävä selkeästi tuotteen piirustuksessa ja tarkastusmäärityksessä.
Kuudes askel: laske vaihe. Olkoon kahden vierekkäisen pinnikeskipisteen koordinaatit ((x_i, y_i)) ja ((x_{i+1}, y_{i+1})). Keskipisteestä keskipisteeseen mitattu etäisyys voidaan esittää seuraavasti:
[ p_i = \sqrt{(x_{i+1}-x_i)^2+(y_{i+1}-y_i)^2} ]
Tässä (p_i) edustaa (i):tä paikallista vaihetta. Jos vaihetta lasketaan usean linkin yli kertymällä, etäisyys aloitus- ja lopetuskeskipisteiden välillä voidaan laskea seuraavasti:
[ P_{m,n} = \sqrt{(x_n-x_m)^2+(y_n-y_m)^2} ]
Jos ketju on kuvaajassa käytännössä suora, voidaan keskipisteiden projektioetäisyyttä pääketjun suunnassa myös käyttää. Jos ketjulla on lievää kaarevuutta, on ensin muodostettava ketjun keskilinjan koordinaatisto ja sen jälkeen laskettava vaihe projektiona ketjun suunnassa. Pelkän vaaka- tai pystysuuntaisen pikseleietäisyyden käyttäminen voi tulkita virheellisesti ketjun suuntausvirhettä vaihevirheeksi.
Seitsemäntenä tulostetaan tilastolliset tulokset. Tulosten tulee sisältää vähintään keskimääräinen askellus, suurin ja pienin yksittäinen askelluspoikkeama, kertymäaskellusvirhe, keskihajonta tai muut vaihtelua kuvaavat tilastolliset indikaattorit. Alkuperäiset kuvat ja jäljitettävyystiedot, kuten tarkastusaika, erän numero ja laitteiston tunniste, on myös säilytettävä.
Seuraava taulukko tiivistää yleisimpien tarkastusindikaattoreiden erot.
| Tarkastusindikaattori | Merkitseminen | Pääasiallinen tarkoitus | Tyypilliset riskit |
| Yksittäinen askellus | Kahden vierekkäisen pinnin keskipisteiden välinen etäisyys | Arvioidaan paikallista valmistustasaisuutta | Reiän sijaintipoikkeama, kokoonpanopoikkeama ja paikallinen muodonmuutos |
| Kertymäaskellus | Keskustasta keskukseen mitattu etäisyys usean linkin yli aloituspisteestä loppupisteeseen | Arvioi kokonaismittakaavan pituutta ja kertynyttä virhettä | Pitkän matkan venymä, järjestelmällinen askelpoikkeama ja kertynyt linkkivirhe |
| Keskimääräinen askel | Mittausryhmän keskiarvo | Arvioi erän tai näytteen keskimääräistä keskitasoa | Paikallisesti poikkeavat arvot voivat jäädä keskiarvon peittoon |
| Askelpuhtaus | Jokaisen paikallisaskelen vaihtelu keskiarvon suhteen | Arvioi käyttösujuvuutta ja kytkentäyhtenäisyyttä | Jaksollinen virhe, paikallinen pyörähdyspoikkeama, melu ja värinä |
| Ketjun venymä | Todellisen pituuden muutos nimellispituuteen verrattuna | Arvioi kulumatilaa ja käyttötilaa | Pinnin ja varren välinen kuluminen, riittämätön voitelu ja epänormaali pyörän kuluminen |
Virallisen ISO 606:2015 -standardin mukaan standardi kattaa mitat, toleranssit, pituuden mittauksen, esijännityksen, vähimmäisvetolujuuden ja vähimmäisdynaamisen lujuuden lyhytpituisille tarkkuusrolle- ja varreketjuille.[2] Siksi visioon perustuvaa askelpituustulosta ei saa arvioida itsenäisesti ilman sovellettavaa standardia ja teknisiä vaatimuksia.
Käytännön mittauksissa on suositeltavaa arvioida erikseen ”onko yksittäinen hammasväli hyväksyttävä” ja ”onko ketjusegmentin kertymällinen pituus hyväksyttävä”. Ketjusegmentillä voi olla keskimääräinen hammasväli, joka on lähellä nimellisarvoa, mutta joka kuitenkin osoittaa merkittävää paikallista vaihtelua. Toisaalta jokainen paikallinen hammasväli voi olla suhteellisen vakaa, vaikka kertymällinen pituus näyttäisi systemaattista poikkeamaa. Nämä kaksi tilannetta eivät vaikuta hammaspyörän kytkentään ja laitteiston toimintaan samalla tavalla.
Näkötarkastus, tulkun mittaus ja mittauspöydät soveltuvat kukin omiin käyttötilanteisiinsa. Teknisesti ei ole oikein väittää, että yksi menetelmä olisi yleisesti parempi kuin muut.
| Menetelmä | Edut | Rajoitukset | Tyypilliset sovellukset |
| Tulkku tai manuaalinen mittalaite | Alhaiset kustannukset, yksinkertainen käyttö, soveltuu kenttäkäyttöön | Riippuu manuaalisesta sijoittelusta ja on vaikea käyttää suurten määrien paikallisille tiedoille | Huoltotarkastukset, nopea seulonta ja pienien erien mittaus |
| Erikoismittari | Nopea kyllä/ei-arviointi kiinteille ominaisuuksille | Antaa yleensä rajoitetusti tietoja ja voi osoittaa vain kyllä- tai ei-tuloksen | Nopea julkaisutarkastus tuotantotilalla |
| Mittauspöytä tai pituusmittalaitteisto | Sopii pitkien ketjupalojen ja kertyneen pituuden mittaamiseen | Suurempi tilavaatimus ja mahdollisesti hitaampi kiertoaika | Eräpituuden säätö, mittaus esijännityksen jälkeen ja pitkän ketjun tarkastus |
| Koneellinen näkötaulutarkastus | Tunnistaa automaattisesti useita ominaisuuksia, tuottaa paikallis- ja kertyneitä tietoja sekä tukee jäljitettävyyttä | Vaatii vakaita optiikkaa, kalibrointia, sijoittelua ja algoritmeja | Verkkoinspektio, tarkka näytteenotto, erän analyysi ja ei-standardit komponentit |
Teollisuuden tekninen tieto osoittaa, että ketjun pituuden mittaus suoritetaan yleensä määritellyllä esijännityksellä, jolloin todellinen pituus verrataan nimellispituuteen, joka lasketaan kaavalla "linkkien lukumäärä kerrottuna askelluksella". Pituuden tarkkuus ja tasaisuus ovat erityisen tärkeitä pienillä toleransseilla toimivissa sovelluksissa sekä parillisissa tai rinnakkaisissa konfiguraatioissa käytetyissä ketjuissa.[3] Siksi, kun visiojärjestelmää käytetään ketjun pituuden tai venymän analysointiin, on olennaista määrittää, onko ketju luonnollisessa tilassa, jännitetty tila vai tila, jossa siihen vaikutetaan määritellyllä mittausvoimalla.
Ensimmäinen virheluokka johtuu optisesta järjestelmästä. Linssivääristymä, riittämätön resoluutio, riittämätön syvyyden tarkkuus, tarkennustason siirtyminen ja epätasainen valaistus voivat kaikki muuttaa tunnistettua kontuuria. Kun mitataan suhteellisen pitkää ketjunosaa, pikselimittakaava kuvan keskiosassa saattaa poiketa hieman reunan läheisyydessä olevasta mittakaavasta.
Toinen virheluokka johtuu työkappaleen tilasta. Öljykalvo, oksidikerros, pinnoite ja heijastukset ketjun pinnalla voivat luoda katkenneita tai vääriä reunoja. Ketjun taipuminen, kiertäminen, löysyys, vääntyminen ja yhdistävien linkkien tila voivat myös aiheuttaa pinnien keskipisteiden sijaitsemisen eri mittaus tasolla.
Kolmas virheluokka johtuu mittausviitapisteestä. Jos ohjelmisto käyttää rullan ulkoisen ympyrän keskipistettä pinnin keskipisteenä tai käyttää ketjulevyn reiän geometristä keskipistettä suunnitteluviiitapisteena, vaikka piirustus todellisuudessa vaatii pinnin keskipisteen, syntyy systemaattinen poikkeama.
Neljäs kategoria johtuu kalibroinnista ja koordinaattimuunnoksesta. Epätasaisesti sijoitettu kalibrointilevy, kalibrointialue, joka on pienempi kuin todellinen mittausalue, tai epätarkka pikseli–mittayksikkö -muunnos voivat vaikuttaa lopputulokseen. Korkean tarkkuuden mittauksissa kalibrointi tulisi suorittaa mahdollisimman lähellä todellista tarkastuspaikkaa ja työetäisyyttä, ja kalibrointiolosuhteen tulisi tarkistaa säännöllisesti.
Viides kategoria johtuu näytteiden määrästä. Yhden tai kahden linkin mittaaminen ei voi edustaa koko ketjun kertynyttä virhettä ja yhtenäisyyttä. Mittauspituus ja näytteiden määrä tulisi valita tuotestandardin, asiakasspesifikaation ja riskitason perusteella.
Kypsä tarkastusprosessi voidaan tiivistää seuraavasti: näytteen tunnistaminen, puhdistaminen ja sijoittaminen, laitteiston kalibrointi, kuvien ottaminen, piirteiden tunnistaminen, keskipisteen sovitus, askelpituuden laskeminen, tilastollinen analyysi, hyväksyntäpäätös ja jäljitettävyys.
Näytteen tunnistamisen aikana kirjataan ketjun malli, sarja, askelpituus, sulkujen lukumäärä, erän numero ja tarkastustehtävä. HaoRongin julkisessa tiedossa mainitaan rullaketjujen mallit 06B, 08B, 10B, 12B ja 16B sekä ilmoitetaan, että saatavilla ovat sekä standardiketjut että asiakkaan piirustusten mukaan räätälöidyt ketjut.[1] Ei-standardiketjun tarkastusohjelmaa ei saa käyttää yksinkertaisesti uudelleen standardiketjun parametreihin. Viitereferenssipiirteet, mittausalue ja sallitut poikkeamat on määriteltävä uudelleen piirustuksen perusteella.
Siivouksen ja asettamisen aikana standardoidaan ketjun suunta, jännitystapa, mittausvoima ja kiinnitinpaikka. Jos tarkoituksena on tarkastaa valmistusaskel, ketjun geometriaa tulisi kiinnittää mahdollisimman yhdenmukaisesti. Jos tarkoituksena on arvioida kulumisen aiheuttamaa pituuden lisääntymistä käytön jälkeen, määriteltyä mittausmenetelmää tulisi simuloida mahdollisimman tarkasti.
Laitteiston kalibroinnin aikana vahvistetaan pikselimittakaava, linssin vääristymä, työetäisyys ja mittauspinta. Näköjärjestelmän tuottama millimetriarvo on periaatteessa tulosta, joka saadaan muuntamalla pikselikoordinaatit kalibrointimallin avulla. Kalibrointitiedot ja varmistustallenteet tulisi siksi sisällyttää laatumhallintajärjestelmään.
Kuvien ottamisen ja algoritmin kehittämisen aikana on sisällytettävä sekä normaalit että poikkeavat näytteet. Näihin voivat kuulua esimerkiksi epäkeskisyys, puuttuvat reiät, terävät reunat, heijastukset, osittainen peittyminen, kaltevuus ja erilaiset pinnan ominaisuudet. Algoritmin ei pitäisi tunnistaa ainoastaan hyväksyttäviä näytteitä; sen tulee myös antaa hälytys poikkeavista kuvista eikä pakottaa ilmeisesti normaalia mittojen tulosta.
Lopuksi määritellään hyväksyntä- ja jäljitettävyysvaatimukset. Tarkastusraportissa on oltava vähintään näytteen numero, ketjun malli, mittauspituus, mittausvoima tai jännitystila, kameran ja linssin tiedot, kalibrointiaika, mittauspisteiden lukumäärä, yksittäisen askelpituuden tiedot, kumuloitujen askelpituuden tiedot, hyväksyntäsääntö ja alkuperäiset kuvat. Sarjatuotannossa on lisäksi kirjattava keskiarvo, suurin poikkeama, vaihtelusuuntaus ja toleranssirajojen ulkopuolella olevat sijainnit.
Vastaus on: ei itsessään, mutta se voi tarjota tärkeää todisteita.
Näköpohjainen askelpituuden tarkastus arvioi ensisijaisesti geometrisia mittoja ja pituuden tasaisuutta. Se voi havaita reikäasemien poikkeaman, epätasaisen askelpituuden, kertyneen pituuspoikkeaman ja käytetyn ketjun venymistrendin. Kuitenkin vetolujuus, kulumisvastuskyky, väsymiselämä, lämpökäsittelyn laatu ja korroosionkestävyys vaativat lisäarviointia kemiallisella koostumusanalyysillä, kovuustestauksella, metallurgisella analyysilla, staattisella vetokokeella, dynaamisella lujuustestauksella ja tarvittaessa käyttökoekokeilla.
Esimerkiksi ketju voi olla erinomaisen tarkka pyörähdysvälissä, mutta kuitenkin kuluva nopeasti, jos pinnan kovuus nivelpinsseissä ja varrella on riittämätön. Toisaalta toinen ketju voi täyttää mitalliset vaatimukset, mutta silti murtua syklisen kuormituksen alaisena, jos siinä esiintyy lämpökäsittelyn aiheuttamaa haurastumista tai vakavia epäpuhtauksia. Näköpohjainen pyörähdysvälin tarkastus tulisi siksi käsitellä yhtenä osana ketjujen laadunvalvontamatriisia ja yhdistää materiaali- ja suorituskykytestaukseen.
Yhteenvetona voidaan todeta, että ketjujen pyörähdysvälin näköpohjaisen tarkastuksen ydin ei ole pelkästään kameran käyttö etäisyyden mittaamiseen. Se on luotettavan geometrisen referenssipisteen ja tilastollisesti merkitsevän mittausmenetelmän luominen.
Meidän on määriteltävä, onko mittausviite pinnin keskipiste, reiän keskipiste vai jokin muu suunnittelun viitepiste. Meidän on erotettava yksittäinen jaon pituus, kertymä jaon pituudesta, jaon tasaisuus ja ketjun venyminen. Meidän tarvitsee vakaita optiikkaa, kiinnityslaitteita, kalibrointia ja algoritmeja virheiden vähentämiseksi, jotka johtuvat heijastuksista, orientaatiosta, vääristymästä ja reunan sovittamisesta. Lopuksi meidän on vertailtava tuloksia tietyn ketjun määrittelyyn, tuotteen piirustukseen, sovellettavaan standardiin ja ostovaatimuksiin.
HaoRongin julkisissa tiedoissa kerrotaan, että sen rullaketjutuotteisiin kuuluvat lyhyen jaon rullaketjut ja kuljetusketjut, joiden mallit ovat esimerkiksi 06B, 08B, 10B, 12B ja 16B. Yritys tukee myös standardiketjuja ja ei-standardiketjuja, joita voidaan räätälöidä piirustusten mukaan.[1] Näille voimansiirto-tuotteille visio-pohjainen jaon pituuden tarkastus voi tukea valmistusprosessin hallintaa ja auttaa käyttäjiä saapuvien tavaroiden tarkastuksessa, ketjun kulumisen arvioinnissa ja poikkeavan kytkennän tutkimisessa.
Jos käytät konenäköä ketjujen tarkastukseen, älä keskity ainoastaan siihen, kuinka nopeasti järjestelmä mittaa. Kiinnitä yhtä paljon huomiota siihen, onko referenssipiste oikein, onko kalibrointi luotettava, ovatko tiedot jäljitettävissä ja heijastuuko hyväksyntäpäätös todellista standardia.
Kiitos tämän videon katselusta. Jos haluat lisätietoja ketjun pituuden muutoksen mittaamisesta, hammaspyörän kiinnitysanalyysistä, rullaketjujen materiaalitestauksesta tai näköperäisistä tarkastusratkaisuista ei-standardeille ketjuille, jätä kommentti alla. Nähdään seuraavassa videossa.
Ketjun hammasväli on tärkeä geometrinen parametri, joka vaikuttaa ketjun ja hammaspyörän kytkeytymiseen, siirron tarkkuuteen, käyttömeluun ja käyttöikään. Tässä videossa esitellään systemaattinen lähestymistapa ketjun hammasvälin visuaaliseen tarkastukseen, mukaan lukien pinnikeskusten tunnistus, yhden hammasvälin mittaus, kertymähammasvälin analyysi, hammasvälin tasaisuuden arviointi, ketjun venymän arviointi sekä teollisuuskameroiden, linssien, valonlähteiden, kiinnitysosien, kalibrointityökalujen ja tarkastusohjelmiston valinta.
Tämä artikkeli perustuu HaoRongin julkisesti saatavilla olevaan lyhyen hammasvälin rullaketjuun liittyvään tietoon ja selittää myös eroja standardiketjujen ja ei-standardiketjujen välillä, kun suunnitellaan tarkastusohjelmaa. Lisäksi artikkelissa verrataan visuaalisen tarkastuksen, tulkkien, mittakalvojen ja mittauspöytien soveltuvuutta eri käyttötilanteissa. Todellinen hyväksyntä on tehtävä tietyn ketjumallin, tuotepiirroksen, ostosspesifikaation ja sovellettavan standardin perusteella.
ketjun askelpituuden tarkastus, ketjun näkötaulutarkastus, koneellinen näkötaulu ketjun mittaukseen, rullaketjun tarkastus, voiman siirtoon käytetty ketju, ketjun pituuden mittaus, ketjun venymä, ketjun mitallinen tarkastus, hammaspyörän kiinnitys, teollinen kameratarkastus, koneellinen näkötaulu mittaukseen, rullaketjun askelpituuden tarkkuus, ketjun pituuden tarkkuus, ISO 606.
[1] HaoRongin lyhyen askelpituuden rullaketjutuotteen verkkosivu: mallit, tuotetyypit, standardiketjut ja mukautetut ketjut
[2] ISO 606:2015 -virallinen selainalusta: lyhyen askelpituuden tarkkuusrullaketjut ja varretketjut sekä niitä vastaavat hammaspyörät
[3] iwis: ketjun pituuden tarkkuus – ketjun pituuden sallittu poikkeama, esikuormitettu mittaus ja kokonaispituuden analyysi
Tekninen huomautus: Tämä artikkeli laadittiin HaoRongin julkisesti saatavilla olevasta verkkotiedosta, ISO 606 -standardiin liittyvästä tiedosta ja yleisestä koneen näköön perustuvasta tietämyksestä voimansiirtoalalla. Sitä tarkoitetaan tekniseen koulutukseen ja YouTube-sisällön suunnitteluun. Lopulliset toleranssit, mittausvoima, näyttemäkoko ja visuaalisen tarkastuksen hyväksyntäkriteerit on määritettävä tuotteen erityisen standardin, piirustuksen, asiakkaan määrittelyn ja hyväksytyn tarkastusmenettelyn mukaan. Visuaalinen tarkastus ei voi korvata koko ketjun vetolujuustestausta, dynaamista lujuustestausta, väsymisikätestausta tai todellisia käyttökoekokeita.
