EN
Comment la chaîne de pas est-elle inspectée par vision ? Un processus complet, de la détection du centre des goupilles à l’analyse du pas cumulé
Ce scénario s’adresse aux fabricants de chaînes, aux acheteurs d’équipements de transmission de puissance, aux ingénieurs qualité, au personnel d’entretien et aux spécialistes de la vision industrielle. La durée recommandée de la vidéo est d’environ 8 à 12 minutes. Les visuels peuvent inclure une chaîne à rouleaux à pas court, une caméra industrielle, un éclairage par transparence, un objectif, une plaque d’étalonnage, un logiciel d’inspection et une interface d’affichage des résultats de mesure du pas.
Toutes les dimensions, tolérances et règles d’acceptation abordées dans cet article doivent finalement être déterminées conformément à la série, au modèle, au plan technique du produit, à la spécification d’achat et à la norme applicable. L’inspection par vision peut améliorer l’efficacité des mesures, leur reproductibilité et la traçabilité des données, mais ne saurait remplacer les essais complets de résistance à la traction, de résistance dynamique, de fatigue ou d’essais fonctionnels.
Bonjour à tous et bienvenue dans la vidéo d’aujourd’hui. Notre sujet est un paramètre critique de qualité dans le secteur de la transmission de puissance : l’inspection visuelle du pas de chaîne.
Une chaîne semble composée de nombreux maillons répétitifs. Toutefois, même un écart minime mais persistant de la distance centre-à-centre entre ces maillons peut affecter l’engagement chaîne–pignon, le bruit de fonctionnement, la précision de transmission, l’allongement de la chaîne et sa durée de vie. Le pas n’est donc pas simplement une cote dimensionnelle : c’est un paramètre géométrique fondamental qui relie la qualité de fabrication, la compatibilité d’assemblage et la stabilité en fonctionnement.
Selon les informations publiques disponibles sur Tianjin Haorongshengye Electrical Equipment Co., Ltd., également appelée HaoRong, sa page consacrée aux chaînes à rouleaux à pas court énumère des modèles tels que 06B, 08B, 10B, 12B et 16B, et précise qu’elle fournit des chaînes à rouleaux standard ainsi que des chaînes non standard fabriquées selon les plans fournis par les clients.[1] La gamme de chaînes à rouleaux de l’entreprise comprend également des chaînes à rouleaux de précision à pas court, des chaînes transporteuses, des chaînes industrielles, des chaînes de traction, des chaînes pour machines agricoles et des chaînes d’escaliers mécaniques.[1] Pour ces produits de transmission standard ou sur mesure, un contrôle visuel du pas permet aux fabricants d’évaluer rapidement la cohérence géométrique et de fournir des données traçables destinées aux contrôles en réception et aux analyses de défaillance.
Dans une chaîne à rouleaux typique, le pas désigne généralement la distance entre les centres de deux goupilles adjacentes. Structurellement, les trous d’axe dans les plaques de chaîne, les axes, les douilles et les galets forment ensemble la relation géométrique répétitive des maillons de chaîne. Lors de l’inspection, la référence de mesure réelle n’est généralement pas le contour extérieur de la plaque de chaîne ou le bord extérieur du galet, mais la distance entre les centres adjacents des références de conception.
Plusieurs concepts facilement confondus doivent être distingués.
Le premier est le pas simple, c’est-à-dire la distance entre le centre d’un axe et le centre de l’axe adjacent. Le deuxième est le pas accumulé, c’est-à-dire la distance totale centre à centre sur plusieurs maillons. Le troisième est uniformité du pas , qui décrit la variation entre les valeurs locales du pas. Le quatrième est allongement de la chaîne , généralement associé à l’usure, aux variations du jeu entre axes et douilles, ainsi qu’aux modifications de la longueur accumulée de la chaîne.
Si un seul maillon est inspecté, des erreurs accumulées sur une distance plus longue peuvent rester indétectées. À l’inverse, si seule la longueur totale est mesurée, des anomalies locales peuvent être masquées. Un système professionnel d’inspection par vision devrait donc normalement fournir les valeurs de pas individuel, de pas accumulé, de pas moyen, ainsi que les écarts maximal et minimal et les tendances de variation du pas.
L’inspection traditionnelle du pas peut recourir à des pieds à coulisse, à des jauges spécialisées, à des bancs de mesure ou à des dispositifs manuels de mesure de longueur. Ces méthodes restent utiles pour les petites séries et la maintenance sur site. Toutefois, dans le cadre de la production en série, les mesures manuelles peuvent être affectées par des erreurs de lecture, le positionnement, l’orientation de l’échantillon et l’expérience de l’opérateur.
L’avantage de l’inspection par vision artificielle réside dans sa capacité à identifier plusieurs broches, trous ou caractéristiques de liaison dans le même champ de vision et à calculer automatiquement les distances centre-à-centre à l’aide d’un algorithme de traitement d’image constant. Les résultats peuvent être enregistrés sous forme de données numériques, de graphiques de tendance et d’images originales, ce qui facilite la comparaison par lots, le contrôle des procédés et la traçabilité qualité.
L’inspection par vision convient particulièrement aux inspections en ligne ou par échantillonnage sur des lignes de production en chaîne, à la vérification dimensionnelle de chaînes standard et non standard, à l’analyse des causes géométriques d’un engrenage anormal entre chaîne et pignon, à l’analyse quantitative de l’allongement d’usure, ainsi qu’au tri selon la constance de longueur des chaînes destinées à un fonctionnement en parallèle ou apparié.
Toutefois, un système de vision ne consiste pas simplement à prendre une seule photographie et à juger automatiquement tous les aspects de la qualité. Il exige une conception optique adéquate, un positionnement mécanique précis, un étalonnage des coordonnées, un traitement d’image et une évaluation de l’incertitude de mesure.
Un système d’inspection stable comprend généralement une caméra industrielle, un objectif, une source lumineuse, un dispositif de fixation ou une plateforme de mesure, un artefact d’étalonnage, un logiciel de traitement d’image, une base de données des résultats et toutes les interfaces de communication nécessaires.
La caméra industrielle capture l’image. Pour la mesure du pas, une résolution plus élevée n’est pas toujours meilleure. La caméra doit être choisie en fonction de la plage de mesure, de la tolérance cible, du champ de vision et du temps de cycle d’inspection. L’objectif doit assurer un équilibre entre netteté, distorsion, distance de travail et profondeur de champ. Lorsqu’une section relativement longue de chaîne est inspectée, une attention particulière doit être portée à la distorsion près des bords du champ de l’objectif, car celle-ci affecte directement les mesures de distance dans différentes régions de l’image.
La source lumineuse détermine si les limites de la cible sont nettes. Une chaîne constitue une pièce difficile à inspecter en raison des réflexions métalliques, de la contamination par l’huile et des occultations complexes. L’éclairage par transparence est souvent utile pour obtenir un contour projeté net des broches, des trous ou des maillons de chaîne. Un éclairage rasant, un éclairage coaxial ou un éclairage diffus peuvent s’avérer plus adaptés à l’inspection des défauts de surface, des marquages et des profils locaux. En pratique, la méthode d’éclairage doit être choisie en fonction de l’objectif de mesure, et non simplement pour rendre l’image plus lumineuse.
Le dispositif de fixation maintient une orientation stable de la chaîne. Si la chaîne est courbée, tordue, lâche ou localement soulevée, les positions apparentes de son centre dans l’image peuvent varier. Pour l’inspection de la longueur et du pas cumulé, la méthode de positionnement, l’état de tension et la force de mesure doivent normalement être standardisés. Le dispositif de fixation ne doit pas serrer excessivement la chaîne, car cela pourrait altérer artificiellement sa géométrie. Il ne doit pas non plus la laisser trop lâche, car cela pourrait provoquer des courbures et une reconnaissance instable du centre.
L’objet d’étalonnage établit la conversion entre les coordonnées en pixels et les dimensions réelles. Les résultats d’inspection doivent être étalonnés à l’aide d’une plaque d’étalonnage vérifiée, d’un bloc étalon ou d’une autre référence dimensionnelle traçable. L’étalonnage ne consiste pas simplement en un rapport pixel/longueur. L’orientation de la caméra, la distorsion de l’objectif, le plan de mesure et la distance de travail doivent également être pris en compte.
Prenons l’exemple de l’inspection du centre d’un axe sur une chaîne à rouleaux : l’inspection visuelle peut être divisée en les étapes suivantes.
Premièrement, nettoyer et positionner la chaîne. Éliminer l’huile, la poussière et les contaminants lâches susceptibles d’interférer avec la reconnaissance des contours, puis placer la chaîne dans l’orientation de mesure spécifiée.
Deuxièmement, acquérir l’image. Le système doit vérifier l’exposition, le contraste, la profondeur de champ, les réflexions et les occultations. Si un axe ou un trou est surexposé, dans l’ombre ou partiellement absent de l’image, l’algorithme suivant risque de confondre un contour avec le centre réel.
Troisièmement, définir la région d’intérêt, ou ROI. La ROI ne doit pas inclure un arrière-plan superflu excessif, mais elle ne doit pas non plus rogner la forme circulaire ou trouée à mesurer. Une ROI bien conçue réduit les détections erronées et améliore la vitesse de traitement ainsi que la stabilité des mesures.
Quatrièmement, extraire les bords ou les contours. Le logiciel peut identifier des éléments tels que des axes, des trous ou des galets à l’aide de seuils de niveaux de gris, de gradients de bord, de traçage de contours ou de reconnaissance par modèle. Pour des mesures de haute précision, une localisation sous-pixellisée des bords est généralement requise afin que le calcul des centres ne soit pas limité aux coordonnées entières en pixels.
Cinquièmement, ajuster les centres géométriques. Un ajustement circulaire ou elliptique est appliqué aux contours circulaires, elliptiques ou troués identifiés afin d’obtenir les coordonnées du centre de chaque élément de référence. Il convient de noter que le centre du cercle extérieur d’un galet ne coïncide pas nécessairement avec le centre d’un axe. Le centre géométrique d’un trou dans une plaque de chaîne peut également être affecté par les rayons d’emboutissage, les bavures et les chanfreins. Le repère de contrôle doit donc être clairement défini sur le dessin du produit et dans la fiche de contrôle.
Sixièmement, calculer le pas. Soient les coordonnées de deux centres de broche adjacents ((x_i, y_i)) et ((x_{i+1}, y_{i+1})). La distance centre à centre peut s’exprimer ainsi :
[ p_i = \sqrt{(x_{i+1}-x_i)^2+(y_{i+1}-y_i)^2} ]
Ici, (p_i) représente le i-ème pas local. Pour le pas cumulé sur plusieurs maillons, la distance entre les centres initial et final peut être calculée comme suit :
[ P_{m,n} = \sqrt{(x_n-x_m)^2+(y_n-y_m)^2} ]
Si la chaîne est essentiellement droite dans l’image, on peut également utiliser la distance projetée des points centraux selon la direction principale de la chaîne. Si la chaîne présente une légère courbure, il convient d’abord d’établir un système de coordonnées centré sur l’axe médian de la chaîne, puis de calculer le pas projeté selon cette direction. N’utiliser que la distance en pixels horizontale ou verticale risquerait d’interpréter à tort une erreur d’orientation de la chaîne comme une erreur de pas.
Septièmement, afficher les résultats statistiques. Au minimum, le résultat doit inclure la hauteur moyenne (pitch), l’écart maximal et minimal par hauteur individuelle, l’erreur cumulée de hauteur (accumulated-pitch error), l’écart type ou d’autres indicateurs statistiques décrivant la variation. Les images d’origine ainsi que les informations traçables, telles que l’heure de l’inspection, le numéro de lot et l’identification de l’équipement, doivent également être conservées.
Le tableau suivant résume les différences entre les indicateurs d’inspection courants.
| Indicateur d’inspection | Signification | But principal | Risques Typiques |
| Hauteur individuelle (single pitch) | Distance entre les centres de deux broches adjacentes | Évalue la cohérence locale de la fabrication | Écart de position des trous, écart d’assemblage et déformation locale |
| Hauteur cumulée (accumulated pitch) | Distance centre à centre du point de départ au point d’arrivée sur plusieurs maillons | Évaluer la longueur globale du segment et l’erreur cumulée | Élongation sur longue distance, déviation systématique du pas et erreur cumulée entre maillons |
| Pas moyen | Valeur moyenne d’un ensemble de mesures | Évaluer le niveau global de centrage d’un lot ou d’un échantillon | Des anomalies locales peuvent être masquées par la moyenne |
| Uniformité du pas | Variation de chaque pas local par rapport à la moyenne | Évaluer la régularité de fonctionnement et la constance de l’engagement | Erreur périodique, faux rond local, bruit et vibration |
| Allongement de la chaîne | Changement de la longueur réelle par rapport à la longueur nominale | Évaluer l’usure et l’état de service | Usure de la goupille sur la douille, lubrification insuffisante et usure anormale de la roue dentée |
L’information officielle ISO 606:2015 indique que la norme couvre les dimensions, les tolérances, la mesure de la longueur, la précharge, la résistance minimale à la traction et la résistance dynamique minimale des chaînes à rouleaux et à douilles de précision à pas court.[2] Par conséquent, un résultat de pas mesuré par vision ne doit pas être jugé indépendamment de la norme applicable et des exigences techniques.
Dans les mesures pratiques, il est conseillé d’évaluer séparément « si le pas individuel est acceptable » et « si la longueur cumulée du segment de chaîne est acceptable ». Un segment de chaîne peut présenter un pas moyen proche de la valeur nominale tout en affichant des variations locales importantes. À l’inverse, chaque pas local peut être relativement stable, tandis que la longueur cumulée présente un écart systématique. Ces deux conditions n’ont pas le même effet sur l’engagement avec la roue dentée ni sur le fonctionnement de l’équipement.
L’inspection par vision artificielle, la mesure au pied à coulisse et les bancs de mesure présentent chacun des scénarios d’application appropriés. Il n’est pas techniquement exact d’affirmer qu’une méthode est universellement supérieure aux autres.
| Méthode | Avantages | Limitations | Applications Typiques |
| Pied à coulisse ou jauge manuelle | Faible coût, fonctionnement simple, adapté à une utilisation sur site | Dépend du positionnement manuel et difficile à appliquer pour de grandes quantités de données locales | Contrôles de maintenance, criblage rapide et mesures en petites séries |
| Jauge dédiée | Jugement rapide de conformité/non-conformité pour des spécifications fixes | Fournit généralement des données limitées et peut uniquement indiquer la conformité ou la non-conformité | Inspection de libération rapide sur le plancher de production |
| Banc de mesure ou dispositif de mesure de longueur | Adapté aux sections de chaîne longues et à la mesure de longueur cumulée | Encombrement plus important et temps de cycle potentiellement plus lent | Contrôle de longueur par lots, mesure après précharge et inspection de chaînes longues |
| Inspection par vision artificielle | Identifie automatiquement plusieurs caractéristiques, produit des données locales et cumulées, et prend en charge la traçabilité | Nécessite des optiques stables, un étalonnage précis, un positionnement rigoureux et des algorithmes fiables | Inspection en ligne, échantillonnage de précision, analyse par lots et composants non standard |
Les informations techniques du secteur indiquent que la mesure de la longueur d’une chaîne s’effectue généralement sous une précharge spécifiée, la longueur réelle étant comparée à la longueur nominale calculée selon la formule suivante : « nombre de maillons multiplié par le pas ». La précision et l’uniformité de la longueur revêtent une importance particulière dans les applications exigeant des tolérances serrées, ainsi que pour les chaînes fonctionnant par paires appariées ou en configuration parallèle.[3] Par conséquent, lorsqu’un système de vision est utilisé pour analyser la longueur ou l’élongation d’une chaîne, il est essentiel de préciser si celle-ci se trouve dans son état naturel, dans un état tendu ou soumise à une force de mesure spécifiée.
La première catégorie d’erreur provient du système optique. La distorsion de l’objectif, la résolution insuffisante, la profondeur de champ inadéquate, le déplacement du plan de mise au point et l’éclairage non uniforme peuvent tous modifier le contour détecté. Lors de la mesure d’une section relativement longue de chaîne, l’échelle en pixels près du centre de l’image peut ne pas être exactement identique à celle près des bords.
La deuxième catégorie provient de l’état de la pièce. Les films d’huile, les couches d’oxyde, les dépôts de placage et les réflexions à la surface de la chaîne peuvent générer des contours discontinus ou erronés. La courbure, la torsion, le jeu, la déformation de la chaîne ainsi que l’état des maillons de liaison peuvent également faire en sorte que les centres des axes ne se trouvent pas dans le même plan de mesure.
La troisième catégorie provient du référentiel de mesure. Si le logiciel utilise le centre du cercle extérieur de la rouleau comme centre de l’axe, ou s’il utilise le centre géométrique du trou d’une plaque de chaîne comme référentiel de conception alors que le dessin exige en réalité le centre de l’axe, un écart systématique peut en résulter.
La quatrième catégorie provient de l’étalonnage et de la transformation des coordonnées. Un plateau d’étalonnage mal positionné, une plage d’étalonnage plus petite que la zone réelle de mesure ou une conversion échelle-pixel imprécise peuvent affecter le résultat final. Pour une mesure haute précision, l’étalonnage doit être effectué à proximité de l’emplacement réel d’inspection et de la distance de travail, et les conditions d’étalonnage doivent être vérifiées régulièrement.
La cinquième catégorie provient de la quantité d’échantillons. Mesurer un ou deux maillons uniquement ne permet pas de représenter l’erreur accumulée ni l’uniformité de l’ensemble de la chaîne. La longueur de mesure et la quantité d’échantillons doivent être choisies en fonction de la norme produit, des spécifications client et du niveau de risque.
Un processus d’inspection mature peut se résumer ainsi : identification de l’échantillon, nettoyage et positionnement, étalonnage des équipements, acquisition d’images, reconnaissance des caractéristiques, ajustement du centre, calcul du pas, analyse statistique, jugement d’acceptation et traçabilité.
Lors de l’identification de l’échantillon, enregistrer le modèle de chaîne, la série, le pas, le nombre de brins, le numéro de lot et la tâche d’inspection. La liste publique d’informations de HaoRong recense les modèles de chaînes à rouleaux suivants : 06B, 08B, 10B, 12B et 16B, et précise que des chaînes standard ainsi que des chaînes personnalisées selon les plans clients sont disponibles.[1] Pour une chaîne non standard, le programme d’inspection ne doit pas simplement réutiliser les paramètres d’une chaîne standard. Les caractéristiques de référence, la plage de mesure et les tolérances doivent être redéfinies conformément au plan.
Pendant le nettoyage et le positionnement, normaliser l’orientation de la chaîne, la méthode de tension, la force de mesure et l’emplacement des dispositifs de fixation. Si l’objectif est d’inspecter le pas de fabrication, la géométrie de la chaîne doit être fixée aussi uniformément que possible. Si l’objectif est d’évaluer l’allongement par usure après service, la méthode de mesure spécifiée doit être simulée aussi fidèlement que possible.
Pendant l’étalonnage de l’équipement, vérifier l’échelle en pixels, la distorsion de l’objectif, la distance de travail et le plan de mesure. La valeur en millimètres fournie par un système de vision est essentiellement le résultat de la conversion des coordonnées en pixels via un modèle d’étalonnage. Les données d’étalonnage et les enregistrements de vérification doivent donc être intégrés au système de gestion de la qualité.
Pendant l’acquisition des images et le développement de l’algorithme, des échantillons normaux et anormaux doivent être inclus. Ces derniers peuvent présenter des défauts tels que l’excentricité, des trous manquants, des bavures, des réflexions, une occultation partielle, une inclinaison ou des conditions de surface différentes. L’algorithme ne doit pas seulement reconnaître les échantillons acceptables ; il doit également déclencher une alerte en cas d’image anormale, plutôt que de forcer un résultat dimensionnel apparemment normal.
Enfin, définir les exigences en matière d’acceptation et de traçabilité. Le rapport d’inspection doit comporter au moins le numéro de l’échantillon, le modèle de chaîne, la longueur mesurée, la force ou la tension appliquée lors de la mesure, les informations relatives à la caméra et à l’objectif, la date d’étalonnage, le nombre de points de mesure, les données par pas simple, les données par pas cumulé, la règle d’acceptation et les images originales. Pour la production en série, la valeur moyenne, l’écart maximal, l’évolution de la variation et les emplacements hors tolérance doivent également être consignés.
La réponse est la suivante : non pas en soi, mais elle peut fournir des éléments de preuve importants.
L’inspection visuelle du pas évalue principalement les dimensions géométriques et la régularité de la longueur. Elle permet de détecter un décalage de position des trous, une non-uniformité du pas, un écart de longueur cumulé ainsi que la tendance à l’allongement d’une chaîne usée. Toutefois, la résistance à la traction, la résistance à l’usure, la durée de vie en fatigue, la qualité du traitement thermique et les performances en corrosion nécessitent une évaluation complémentaire par analyse de la composition chimique, essais de dureté, examen métallographique, essais statiques de traction, essais dynamiques de résistance et, le cas échéant, essais fonctionnels.
Par exemple, une chaîne peut présenter une excellente précision de pas tout en s’usant rapidement si la dureté superficielle des goupilles et des douilles est insuffisante. Une autre chaîne peut satisfaire aux exigences dimensionnelles, mais se rompre néanmoins sous charge cyclique si elle présente une fragilisation due au traitement thermique ou des inclusions sévères. L’inspection visuelle du pas doit donc être considérée comme un élément d’une matrice de contrôle qualité des chaînes, combinée à des essais sur les matériaux et les performances.
Pour résumer, le cœur de l’inspection visuelle du pas d’une chaîne ne consiste pas simplement à utiliser une caméra pour mesurer une distance. Il s’agit d’établir un repère géométrique fiable et une méthode de mesure statistiquement significative.
Nous devons définir si la référence de mesure est le centre de la goupille, le centre du trou ou un autre repère de conception. Nous devons distinguer le pas simple, le pas cumulé, l’uniformité du pas et l’allongement de la chaîne. Nous avons besoin d’optiques stables, de systèmes de fixation fiables, d’étalonnages rigoureux et d’algorithmes robustes afin de réduire les erreurs dues aux réflexions, à l’orientation, à la distorsion et à l’ajustement des bords. Enfin, nous devons comparer les résultats avec la spécification spécifique de la chaîne, le dessin produit, la norme applicable et les exigences d’achat.
Les informations publiques de HaoRong indiquent que ses produits de chaînes à rouleaux comprennent des chaînes à rouleaux à pas court et des chaînes transporteuses, avec des modèles tels que 06B, 08B, 10B, 12B et 16B. L’entreprise propose également des chaînes standard ainsi que des chaînes non standard personnalisées selon plans.[1] Pour ces produits de transmission, l’inspection visuelle du pas peut soutenir le contrôle du procédé de fabrication et aider les utilisateurs à réaliser des contrôles en entrée, des évaluations d’usure de chaîne et des investigations sur des engrenages anormaux.
Si vous utilisez la vision par ordinateur pour inspecter des chaînes, ne vous concentrez pas uniquement sur la vitesse de mesure du système. Accordez une attention égale à la justesse du référentiel, à la fiabilité de l’étalonnage, à la traçabilité des données et au fait que le jugement d’acceptation reflète bien la norme réelle.
Merci d’avoir regardé cette vidéo. Si vous souhaitez en savoir plus sur la mesure de l’allongement des chaînes, l’analyse de l’engagement des pignons, les essais de matériaux pour chaînes à rouleaux ou les solutions d’inspection visuelle pour chaînes non standard, veuillez laisser un commentaire ci-dessous. À la prochaine vidéo.
Le pas de la chaîne est un paramètre géométrique important qui influence l’engagement entre chaîne et pignon, la précision de transmission, le bruit de fonctionnement et la durée de vie. Cette vidéo présente une approche systématique pour l’inspection visuelle du pas de chaîne, incluant la reconnaissance des centres des goupilles, la mesure d’un pas simple, l’analyse du pas cumulé, l’évaluation de l’uniformité du pas, l’analyse de l’allongement de la chaîne, ainsi que le choix des caméras industrielles, des objectifs, des sources lumineuses, des supports, des outils d’étalonnage et des logiciels d’inspection.
Sur la base des informations publiques disponibles sur les chaînes à rouleaux à pas court de HaoRong, cet article explique également les différences entre chaînes standard et non standard lors de la conception d’un programme d’inspection, et compare les scénarios d’application de l’inspection visuelle, des pieds à coulisse, des jauges et des bancs de mesure. L’acceptation réelle doit reposer sur le modèle spécifique de chaîne, le dessin produit, la spécification d’achat et la norme applicable.
inspection du pas de chaîne, inspection visuelle de chaîne, mesure par vision artificielle de chaîne, inspection de chaîne à rouleaux, chaîne de transmission, mesure de la longueur de chaîne, allongement de chaîne, inspection dimensionnelle de chaîne, engrènement avec la roue dentée, inspection par caméra industrielle, mesure par vision artificielle, précision du pas de chaîne à rouleaux, précision de la longueur de chaîne, ISO 606.
[1] Page produit de la chaîne à rouleaux à pas court HaoRong : modèles, types de produits, chaînes standard et chaînes sur mesure
[2] Plateforme officielle de consultation ISO 606:2015 : chaînes à rouleaux et à douille de précision à pas court, ainsi que les roues dentées associées
[3] Précision de la longueur de chaîne iwis : tolérance de longueur de chaîne, mesure sous précharge et analyse de la longueur cumulée
Note technique : Cet article a été rédigé à partir des informations publiques disponibles sur le site web de HaoRong, des données relatives à l’ISO 606 et des connaissances générales en matière de vision par ordinateur dans le secteur de la transmission d’énergie. Il vise à servir à des fins de formation technique et à la planification de contenus YouTube. Les tolérances finales, la force de mesure, la quantité d’échantillons et les critères d’acceptation pour l’inspection par vision doivent être déterminés conformément à la norme produit spécifique, au plan, aux spécifications client et à la procédure d’inspection approuvée. L’inspection par vision ne peut pas remplacer les essais complets de résistance à la traction, les essais de résistance dynamique, les essais de durée de vie en fatigue ou les essais fonctionnels réels.