EN
Hogyan történik a láncosztály vizuális ellenőrzése? A teljes folyamat a tűzközéppont-felismeréstől az összegyűjtött osztályelemzésig
Ez a forgatókönyv láncgyártók, teljesítményátviteli berendezések beszerzői, minőségmérnökök, karbantartó személyzet és gépi látás szakemberek számára készült. A javasolt videóhossz kb. 8–12 perc. A vizuális anyagok közé tartozhatnak: rövidosztályú hengeres lánc, ipari kamera, háttérfény, objektív, kalibrációs lemez, ellenőrző szoftver és egy osztálymérési eredményeket megjelenítő felület.
Ebben a cikkben tárgyalt összes méret, tűrés és elfogadási szabály végül a konkrét láncsorozattól, modelltől, termékrajztól, beszerzési specifikációtól és alkalmazandó szabványtól függően határozandó meg. A vizuális ellenőrzés javíthatja a mérés hatékonyságát, ismételhetőségét és adatnyomozhatóságát, de nem helyettesítheti a teljes lánc húzószilárdságának vizsgálatát, dinamikus szilárdsági vizsgálatot, fáradásvizsgálatot vagy üzemeltetési próbákat.
Szia mindenkinek, és üdvözöljük ma videójában. Témánk a teljesítményátviteli iparág egy kritikus minőségi paramétere: a láncosztály vizuális ellenőrzése.
Egy lánc úgy tűnik, mintha sok ismétlődő kapcsolatból állna. Azonban még egy kis, de állandó eltérés is a kapcsolatok középpontjai közötti távolságban befolyásolhatja a lánc és a fogaskerék kapcsolódását, a működési zajt, az átvitel pontosságát, a lánc megnyúlását és az élettartamot. Az osztály tehát nem csupán egy méreti jellemző. Ez egy alapvető geometriai paraméter, amely összeköti a gyártási minőséget, az összeszerelési kompatibilitást és a működési stabilitást.
A Tianjin Haorongshengye Elektromos Berendezések Kft. (ismert még mint HaoRong) nyilvánosan elérhető információi szerint a cég rövidlépcsős hajtóláncainak oldalán felsorolt modellek között szerepelnek az 06B, 08B, 10B, 12B és 16B típusok, továbbá megjegyzik, hogy szabványos hajtóláncokat, valamint ügyfélrajzok alapján készített nem szabványos láncokat is szállíthatnak.[1] A cég hajtólánc-termékválasztéka tartalmazza a rövidlépcsős precíziós hajtóláncokat, szállítóláncokat, mérnöki láncokat, vontatóláncokat, mezőgazdasági gépekhez használt láncokat és mozgólépcső-láncokat.[1] Ezekre a szabványos és egyedi hajtási termékekre a látásalapú lépcsőtávolság-ellenőrzés segíthet a gyártóknak gyorsan értékelni a geometriai egyenletességet, és nyomon követhető adatokat szolgáltathat a beérkező áru ellenőrzéséhez és a hibaelemzéshez.
Egy tipikus hajtóláncban a lépcsőtávolság általában a két szomszédos tű középpontja közötti távolságot jelenti. Szerkezetileg a lánclemezek, a csapok, a bélészek és a görgők tűlyukai együtt alkotják a láncszemek ismétlődő geometriai kapcsolatát. A vizsgálat során a tényleges mérési alap általában nem a lánclemez külső kontúrja vagy a görgő külső széle, hanem a szomszédos tervezési alappontok közötti távolság.
Több, könnyen összekeverhető fogalmat meg kell különböztetni.
Az első egyszerű lépésköz – ez a távolság egy csap középpontja és a szomszédos csap középpontja között. A második gyűjtött lépésköz – ez több láncszemre kiterjedő, a középpontok közötti teljes távolság. A harmadik lépés-egyenletesség – ez a helyi lépésköz-értékek közötti eltérést írja le. A negyedik láncmegnyúlás , amely általában a kopással, a csapok és a bélészek közötti hézag változásával, valamint a lánc összegyűlt hosszának változásával társítható.
Ha csak egyetlen láncszemet vizsgálnak, akkor a hibák összegyűléséből eredő hibák hosszabb távolságon észrevétlen maradhatnak. Fordítva: ha csak az egész lánc hosszát mérik, akkor helyi rendellenességek elrejtődhetnek. Ezért egy szakmai látási ellenőrző rendszernek általában egyes fogaskerék-távolság-értékeket, összegyűlt fogaskerék-távolságot, átlagos fogaskerék-távolságot, legnagyobb és legkisebb eltéréseket, valamint a fogaskerék-távolság-ingadozások irányzatát kell megadnia.
A hagyományos fogaskerék-távolság-ellenőrzéshez tolómérőket, speciális mérőeszközöket, mérőasztalokat vagy kézi hosszmérő eszközöket használnak. Ezek a módszerek továbbra is hasznosak kis tételmennyiségnél és terepi karbantartásnál. Tömeggyártás esetén azonban a kézi mérések érzékenyek lehetnek a leolvasási hibákra, a pozicionálásra, a minta tájolására és az operátor tapasztalatára.
A gépi látásos ellenőrzés előnye, hogy több tűt, lyukat vagy kapcsolódási jellemzőt is azonosít egyidejűleg ugyanazon látómezőn belül, és automatikusan kiszámítja a középpontok közötti távolságokat egy egységes képfeldolgozó algoritmus segítségével. Az eredmények számértékként, trenddiagramokként és eredeti képek formájában menthetők el, így egyszerűbbé válik a tételösszehasonlítás, a folyamatirányítás és a minőségi nyomvonalazhatóság.
A látási ellenőrzés különösen alkalmas online vagy mintavételi ellenőrzésre láncos gyártósorokon, szabványos és nem szabványos láncok méretellenőrzésére, a lánc- és fogaskerék-illeszkedés rendellenessége esetén a geometriai okok vizsgálatára, a kopási megnyúlás mennyiségi elemzésére, valamint a párhuzamos vagy páros működésre szánt láncok hosszegyezetességi rendezésére.
Azonban egy látási rendszer nem egyszerűen egy fénykép elkészítését és minőség minden aspektusának automatikus értékelését jelenti. Megfelelő optikai tervezést, mechanikai pozicionálást, koordináta-kalibrációt, képfeldolgozást és mérési bizonytalanság értékelését igényli.
Egy stabil ellenőrző rendszer általában ipari kamerából, objektívből, világítóforrásból, rögzítőberendezésből vagy mérőplatformból, kalibrációs mintadarabból, képfeldolgozó szoftverből, eredményadatbázisból és szükséges kommunikációs interfészekből áll.
Az ipari kamera rögzíti a képet. A fogaskerék-átmérő mérésénél a magasabb felbontás nem mindig jelent jobb eredményt. A kamerát a mérési tartomány, a céltűrés, a látómező és az ellenőrzési ciklusidő alapján kell kiválasztani. A lencsének egyensúlyt kell teremtenie az élesség, a torzítás, a munkatávolság és a mélységélesség között. Amikor viszonylag hosszú láncszakaszt ellenőriznek, különös figyelmet kell fordítani a lencse látómezejének szélei közelében fellépő torzításra, mivel a lencsetorzítás közvetlenül befolyásolja a távolságméréseket a különböző képterületeken.
A fényforrás határozza meg, hogy a céltárgy határai élesen láthatók-e. A lánc egy kihívást jelentő munkadarab, mivel fémes tükröződéseket, olajszennyeződést és összetett takarást okoz. A háttérvilágítás gyakran hasznos a tűk, lyukak vagy lánclemezek éles vetített körvonalának megszerzéséhez. Alacsony szögű világítás, koaxiális világítás vagy diffúz világítás lehet megfelelőbb felületi hibák, jelölések és helyi profilvizsgálat esetén. Gyakorlatban a világítási módszert a mérési cél szerint kell kiválasztani, nem csupán azért, hogy a kép világosabbnak tűnjön.
A rögzítő szerkezet biztosítja a lánc helyzetének stabilitását. Ha a lánc meghajlott, csavart, laza vagy helyileg felemelkedett, akkor a képen megjelenő középpontok látszólagos helyzete megváltozhat. A hossz- és a felhalmozott lépésköz-ellenőrzésnél általában szabványosítani kell a elhelyezési módszert, a feszítési körülményeket és a mérési erőt. A rögzítő szerkezet nem szoríthatja túlságosan a láncot, mert ez mesterségesen megváltoztathatja annak geometriáját. Ugyanakkor nem szabad túl lazán hagynia a láncot, mert ebből hajlás és instabil középpontfelismerés eredhet.
A kalibrációs mintadarab a képpontkoordináták és a tényleges méretek közötti átváltást határozza meg. Az ellenőrzési eredményeket érvényesített kalibrációs lemezzel, méretminta-blokkal vagy más nyomon követhető dimenziós referencia segítségével kell kalibrálni. A kalibráció nem csupán egy képpont–hossz arány meghatározása. Figyelembe kell venni a kamera tájolását, a lencse torzulását, a mérési síkot és a munkatávolságot is.
Példaként vegyük a hajtólánc tűközéppontjának vizuális ellenőrzését, amelyet a következő lépések szerint lehet elvégezni.
Először tisztítsa meg és helyezze el a láncot. Távolítsa el az olajat, port és egyéb laza szennyeződéseket, amelyek zavarnák az élek felismerését, majd helyezze a láncot a megadott mérési tájolásba.
Másodszor rögzítse a képet. A rendszernek ellenőriznie kell az expozíciót, a kontrasztot, a mélységélességet, a tükröződéseket és az eltakaródást. Ha egy tű vagy lyuk túlexponált, árnyékban van vagy részben hiányzik a képen, akkor a következő algoritmus esetleg tévesen az él közepét azonosítja a tényleges középponttal.
Harmadszor határozza meg az érdeklődési területet (ROI). Az ROI ne tartalmazzon túl sok irreleváns háttérinformációt, de nem szabad levágni a mérendő kör alakú vagy lyuk alakú jellemzőt. Egy jól megtervezett ROI csökkenti a hamis észleléseket, és javítja a feldolgozási sebességet valamint a mérés stabilitását.
Negyedik lépés: élek vagy kontúrok kinyerése. A szoftver a tűk, lyukak vagy görgők felismerésére szürkeárnyalatos küszöbértékeket, élgradienseket, kontúrkövetést vagy sablonillesztést használhat. Nagy pontosságú méréshez általában szubpixeles élhelymeghatározás szükséges, hogy a középpontszámítás ne korlátozódjon egész pixelek koordinátáira.
Ötödik lépés: geometriai középpontok illesztése. Kör- vagy ellipszisillesztést alkalmaznak a felismert kör alakú, ellipszis alakú vagy lyukkontúrokra annak érdekében, hogy meghatározzák az egyes referenciaelemek középpontjainak koordinátáit. Fontos megjegyezni, hogy egy görgő külső körének középpontja nem feltétlenül esik egybe egy tű középpontjával. Egy lánclemez lyukának geometriai középpontját szintén befolyásolhatják a kivágási sugarak, a fémforgácsok és a lekerekítések. Az ellenőrzési alapfelületet ezért egyértelműen meg kell határozni a termékrajzon és az ellenőrzési előírásban.
Hatodik lépés: a lépcsőköz kiszámítása. Legyen két szomszédos tű középpontjának koordinátája ((x_i, y_i)) és ((x_{i+1}, y_{i+1})). A középpontok távolsága a következőképpen fejezhető ki:
[ p_i = \sqrt{(x_{i+1}-x_i)^2+(y_{i+1}-y_i)^2} ]
Itt (p_i) az (i)-edik helyi lépcsőköz. Több láncszemre összeadott lépcsőköz esetén a kezdő- és végpont középpontjai közötti távolság a következőképpen számítható:
[ P_{m,n} = \sqrt{(x_n-x_m)^2+(y_n-y_m)^2} ]
Ha a lánc képen alapvetően egyenes, akkor a középpontok vetületének távolsága a lánc fő irányában is használható. Ha a lánc enyhén görbült, először egy lánc-középvonal koordináta-rendszert kell létrehozni, majd a lépcsőközt a lánc irányába vetítve kell kiszámítani. Csak a vízszintes vagy függőleges képpont-távolság használata hibásan értelmezheti a lánc irányának eltérését lépcsőkÖZ-hibaként.
Hetedik: A statisztikai eredmények kiadása. A minimum követelmény szerint az eredménynek tartalmaznia kell az átlagos lépésköz értékét, a maximális és minimális egyedi lépésköz-elérést, a halmozott lépésköz-hibát, a szórásnégyzetet vagy más, a változékonyságot leíró statisztikai mutatókat. Az eredeti képek és nyomvonalható információk – például a vizsgálat időpontja, a tételszám és a berendezés azonosítója – szintén megőrzendők.
Az alábbi táblázat összefoglalja a gyakori ellenőrzési mutatók közötti különbségeket.
| Ellenőrzési mutató | Jelentés | Fő cél | Tipikus kockázatok |
| Egyedi lépésköz | Két szomszédos tű középpontjának távolsága | A helyi gyártási konzisztencia értékelése | Fúrás helyzete eltérés, szerelési eltérés és helyi deformáció |
| Halmozott lépésköz | Több kapcsolódó elemen átívelő, a kezdőponttól a végpontig mért középponttól középpontig terjedő távolság | A szegmens hosszának és a felhalmozódott hibának az értékelése | Hosszú távú megnyúlás, rendszeres lépéshiba és a kapcsolatok hibájának felhalmozódása |
| Átlagos lépcsőtávolság | Egy mérési csoport átlagértéke | Egy tétel vagy minta középső szintjének értékelése | A helyi rendellenességek elrejthetők az átlagolással |
| Lépés-egyenletesség | Minden egyes helyi lépés eltérése az átlagtól | A futás simaságának és az illeszkedés egyenletességének értékelése | Időszakos hiba, helyi runout, zaj és rezgés |
| Láncmegnyúlás | A tényleges hossz változása a névleges hosszhoz képest | A kopás és a szervizállapot értékelése | Tű-bélés kopás, elégtelen kenés és rendellenes fogaskerék kopás |
A hivatalos ISO 606:2015 szabvány szerint a szabvány a rövidlépcsős precíziós görgős és béléses láncok méreteit, tűréseit, hosszmérését, előfeszítését, minimális szakítószilárdságát és minimális dinamikus szilárdságát tartalmazza.[2] Ezért egy látással mért lépésköz eredményét nem szabad függetlenül megítélni a vonatkozó szabványtól és műszaki követelményektől.
A gyakorlati mérések során érdemes külön megítélni, hogy „az egyes láncszem-pitch elfogadható-e”, és hogy „a láncszegmens össz-hossza elfogadható-e”. Egy láncszegmens átlagos pitch-je közel lehet a névleges értékhez, miközben jelentős helyi ingadozást mutat. Másrészről minden egyes helyi pitch viszonylag stabil lehet, miközben az össz-hossz rendszeres eltérést mutat. Ezek a két feltétel nem gyakorolnak azonos hatást a fogaskerék-beágyazódásra és a berendezés működésére.
A látási ellenőrzés, a tolómérő mérése és a mérőasztalok mindegyike megfelelő alkalmazási területtel rendelkezik. Technikailag helytelen azt állítani, hogy bármelyik módszer általánosan felülmúlja a többit.
| Módszer | Előnyök | Korlátozások | Tipikus alkalmazások |
| Tolómérő vagy kézi mérőeszköz | Alacsony költség, egyszerű kezelés, alkalmas terepi használatra | Kézi pozicionálástól függ, és nehezen alkalmazható nagy mennyiségű helyi adat esetén | Karbantartási ellenőrzések, gyors szűrés és kis tételű mérések |
| Dedikált mérőműszer | Gyors „átment–nem ment” értékelés rögzített specifikációkhoz | Általában korlátozott adatokat szolgáltat, és esetleg csak az „átment” vagy „nem ment” jelzést adja | Gyors felszabadítási ellenőrzés a gyártóüzemben |
| Mérőasztal vagy hosszmérő eszköz | Alkalmas hosszú láncszakaszokra és összegyűjtött hossz mérésére | Nagyobb helyigény és potenciálisan lassabb ciklusidő | Tömeges hosszszabályozás, megterhelés utáni mérés és hosszú lánc ellenőrzése |
| Gépi látásos ellenőrzés | Automatikusan azonosítja a többféle jellemzőt, helyi és összegyűjtött adatokat is kimenetel, és támogatja a nyomon követhetőséget | Stabilis optikára, kalibrálásra, pozicionálásra és algoritmusokra van szükség | Online ellenőrzés, precíziós mintavétel, tételanalízis és nem szabványos alkatrészek |
Az ipari műszaki információk szerint a lánc hosszának mérését általában meghatározott előfeszítés mellett végzik, a tényleges hosszat a névleges hosszal hasonlítják össze, amelyet úgy számítanak ki, hogy a láncszemek számát megszorozzák a lépésközével. A hossz pontossága és egységessége különösen fontos szoros tűréshatárokkal rendelkező alkalmazásoknál, valamint olyan láncoknál, amelyeket párosan vagy párhuzamos konfigurációban üzemeltetnek.[3] Ezért, ha látási rendszert használnak a lánc hosszának vagy megnyúlásának elemzésére, elengedhetetlen meghatározni, hogy a lánc természetes állapotban, feszített állapotban vagy meghatározott mérőerő hatása alatt van-e.
Az első hibakategória az optikai rendszerből származik. A lencse torzulása, a felbontás elégtelensége, a mélységmező hiányossága, a fókuszsík eltolódása és az egyenetlen megvilágítás mindegyike megváltoztathatja a felismert kontúrt. Hosszabb láncszakasz mérésekor a kép közepénél lévő pixelméret nem feltétlenül azonos a széleken lévő pixelmérettel.
A második hibakategória a munkadarab állapotából ered. Az olajréteg, az oxidréteg, a bevonat és a láncfelület tükröződése megszakított vagy hamis éleket eredményezhet. A lánc hajlítása, csavarodása, lazasága, deformálódása, valamint a kapcsolóelemek állapota is azt eredményezheti, hogy a tűközpontok nem ugyanabban a mérési síkban helyezkednek el.
A harmadik hibakategória a mérési alappontból származik. Ha a szoftver a görgő külső körének középpontját használja a tűközponthoz, vagy ha a lánclemez lyukának geometriai középpontját használja tervezési alappontként, miközben a rajz valójában a tűközpontot követeli meg, akkor rendszeres eltérés keletkezhet.
A negyedik kategória a kalibrációból és a koordináta-transzformációból származik. Egy egyenetlenül elhelyezett kalibrációs lemez, egy a tényleges mérési területnél kisebb kalibrációs tartomány vagy egy pontatlan pixel–skála-konverzió befolyásolhatja az eredményt. Nagy pontosságú mérés esetén a kalibrációt a tényleges ellenőrzési helyhez és munkatávolsághoz közel kell elvégezni, és a kalibrációs feltételeket rendszeresen ellenőrizni kell.
Az ötödik kategória a mintamennyiségből származik. Csak egy vagy két láncszem mérése nem tükrözi a teljes lánc gyűlt hibáját és egyenletességét. A mérési hosszúságot és a mintamennyiséget a termék szabványa, az ügyfél specifikációja és a kockázati szint alapján kell kiválasztani.
Egy érett ellenőrzési folyamat összefoglalható így: mintaazonosítás, tisztítás és pozicionálás, berendezés kalibrálása, képfelvétel, jellemzőfelismerés, középpontillesztés, lépésköz számítása, statisztikai elemzés, elfogadási döntés és nyomkövethetőség.
A mintaazonosítás során rögzíteni kell a láncmodellt, a sorozatszámot, a lépésközt, a szálak számát, a tételszámot és az ellenőrzési feladatot. A HaoRong nyilvános információi felsorolják a hengerlánc-modelleket, például a 06B, 08B, 10B, 12B és 16B típusokat, és kijelentik, hogy mind szabványos, mind az ügyfél rajzai alapján testreszabott láncok kaphatók.[1] Nem szabványos lánc esetén az ellenőrzési program nem használhatja egyszerűen újra egy szabványos lánc paramétereit. A referencia-jellemzőket, a mérési tartományt és a tűréseket újra kell határozni a rajz alapján.
A tisztítás és pozicionálás során szabványosítsa a lánc irányítását, feszítési módszert, mérőerőt és rögzítőelem helyzetét. Ha a cél a gyártási lépésköz ellenőrzése, akkor a lánc geometriáját a lehető leginkább egységesen kell rögzíteni. Ha a cél a használat utáni kopási nyúlás értékelése, akkor a megadott mérési módszert a lehető legpontosabban kell szimulálni.
A berendezés kalibrálása során ellenőrizze a képpontméretet, a lencse torzulást, a munkatávolságot és a mérési síkot. A gépi látási rendszer által kimenetelként megadott milliméter-érték tulajdonképpen a képpontkoordináták átalakításának eredménye egy kalibrációs modell segítségével. Ezért a kalibrációs adatokat és az ellenőrzési feljegyzéseket be kell vonni a minőségirányítási rendszerbe.
A képfelvétel és az algoritmusfejlesztés során mind normális, mind rendellenes mintákat be kell vonni. Ezek például az excentricitás, hiányzó lyukak, esztergált él, tükröződések, részleges takarás, dőlés és különböző felületi állapotok lehetnek. Az algoritmusnak nemcsak a megfelelő mintákat kell felismernie; rendellenes képek esetén riasztást is ki kell adnia, ne pedig látszólag normális méreti eredményt kényszerítenie.
Végül határozza meg az elfogadási és nyomon követhetőségi követelményeket. A vizsgálati jelentésnek legalább a mintaszámot, a láncmodellt, a mérési hosszat, a mérőerőt vagy feszítési feltételeket, a kamera és objektív adatait, a kalibrálás időpontját, a mérési pontok számát, az egyes fogasköz-adatokat, a halmozott fogasköz-adatokat, az elfogadási szabályt és az eredeti képeket kell tartalmaznia. Tömeggyártás esetén az átlagértéket, a legnagyobb eltérést, a változási irányt és a tűréshatáron kívüli helyeket is rögzíteni kell.
A válasz: nem önmagában, de fontos bizonyítékot szolgáltathat.
A látáson alapuló lépésméret-ellenőrzés elsősorban a geometriai méreteket és a hosszegyeletességet értékeli. Azonosíthatja a lyukpozíció eltérését, a lépésméret egyenlőtlenségét, a felhalmozódott hosszeltérést és egy használt lánc megnyúlási irányultságát. A húzószilárdság, a kopásállóság, az anyag fáradási élettartama, a hőkezelés minősége és a korrózióállóság azonban további értékelést igényel – például kémiai összetétel-analízist, keménységmérést, fémeszképészeti vizsgálatot, statikus húzóvizsgálatot, dinamikus szilárdsági vizsgálatot, illetve szükség esetén üzempróbákat.
Például egy lánc kiváló lépéspontossággal rendelkezhet, mégis gyorsan kophat, ha a csapok és bushingek felületi keménysége nem elegendő. Egy másik lánc megfelelhet a méreti követelményeknek, mégis törhet ciklikus terhelés alatt, ha hőkezelésből eredő ridegséget vagy súlyos bevonatokat tartalmaz. A látási alapú lépéspontosság-ellenőrzést ezért úgy kell kezelni, mint egy lánc minőségellenőrzési mátrix egyik összetevőjét, és anyagvizsgálatokkal és teljesítménytesztekkel együtt kell alkalmazni.
Összefoglalva, a lánc lépéspontosságának látási ellenőrzésének lényege nem csupán egy kamera használata távolság mérésére. Hanem megbízható geometriai alappont és statisztikailag értelmes mérési módszer kialakítása.
Meg kell határoznunk, hogy a mérési referencia a tű középpontja, a furat középpontja vagy egy másik tervezési alappont. Meg kell különböztetnünk az egyszeres lépésközöt, a felhalmozott lépésközt, a lépésköz-egyenletességet és a láncnyúlást. Stabil optikára, rögzítőkészülékekre, kalibrációra és algoritmusokra van szükség a visszaverődések, az orientáció, a torzulás és az élfelismerés okozta hibák csökkentéséhez. Végül össze kell hasonlítanunk az eredményeket a konkrét láncspecifikációval, a termékrajzzal, a vonatkozó szabvánnyal és a beszerzési követelményekkel.
HaoRong nyilvános információi szerint gördülőlánc-termékei közé tartoznak a rövidlépésű gördülőláncok és a szállítóláncok, például az 06B, 08B, 10B, 12B és 16B típusok. A cég szabványos láncokat és rajzok alapján gyártott nem szabványos láncokat is kínál.[1] Ezekhez a hajtástechnikai termékekhez a látási alapú lépésköz-ellenőrzés támogathatja a gyártási folyamat irányítását, és segítheti a felhasználókat a beérkező áruk ellenőrzésében, a lánckopás értékelésében és a rendellenes fogazati kapcsolódás vizsgálatában.
Ha gépi látással ellenőrzi a láncokat, ne csak a rendszer mérési sebességére figyeljen. Ugyanolyan fontos, hogy a referencia pont helyes legyen, a kalibráció megbízható legyen, az adatok nyomon követhetők legyenek, és az elfogadási döntés tükrözze a tényleges szabványt.
Köszönjük, hogy megnézte ezt a videót. Ha többet szeretne megtudni a láncnyúlás méréséről, a fogaskerék-bekapcsolódás elemzéséről, a görgős lánc anyagvizsgálatáról vagy a nem szabványos láncok gépi látáson alapuló ellenőrzési megoldásairól, kérjük, írjon megjegyzést az alábbiakban. Találkozunk a következő videóban.
A láncosztály egy fontos geometriai paraméter, amely befolyásolja a lánc és a fogaskerék kapcsolódását, az átvitel pontosságát, a működési zajszintet és az élettartamot. Ebben a videóban egy rendszerszerű megközelítést mutatunk be a láncosztály látási ellenőrzésére, beleértve a tűközéppont-felismerést, az egyes osztályok mérését, az összeadott osztályok elemzését, az osztályegyenletesség értékelését, a láncnyúlás értékelését, valamint az ipari kamerák, objektívek, világítóforrások, rögzítők, kalibráló eszközök és ellenőrző szoftverek kiválasztását.
A HaoRong nyilvánosan elérhető rövidosztályú hengeres láncra vonatkozó információi alapján ez a cikk magyarázza el a szabványos és nem szabványos láncok közötti különbségeket az ellenőrzési program tervezésekor, valamint összehasonlítja a látási ellenőrzés, a körzők, a mérőműszerek és a mérőasztalok alkalmazási területeit. A tényleges elfogadásnak a konkrét láncmodellre, a termékrajzra, a beszerzési specifikációra és a vonatkozó szabványra kell alapulnia.
láncosztály ellenőrzése, láncvizuális ellenőrzés, gépi látású láncmérés, görgős lánc ellenőrzése, hajtólánc, lánc hosszának mérése, láncnyúlás, lánc méretellenőrzése, fogaskerék-illeszkedés, ipari kamerás ellenőrzés, gépi látású mérés, görgős lánc osztáspontossága, lánc hosszának pontossága, ISO 606.
[1] HaoRong rövidlépcsős görgős lánc termékkatalógusa: modellek, terméktípusok, szabványos láncok és egyedi láncok
[2] ISO 606:2015 hivatalos böngészőplatform: rövidlépcsős precíziós görgős és bush láncok, valamint kapcsolódó fogaskerekek
[3] iwis lánc hosszának pontossága: lánc hosszának tűrése, előterhelt mérés és összegyűjtött hossz elemzése
Műszaki megjegyzés: Ezt a cikket a HaoRong nyilvánosan elérhető webes információiból, az ISO 606-ra vonatkozó információkból és az energiaátviteli iparban általánosan ismert gépi látási ismeretekből állították össze. Célja a műszaki oktatás és a YouTube-tartalmak tervezése. A gépi látáson alapuló ellenőrzés végső tűréshatárai, mérőerő, mintamennyiség és elfogadási kritériumai a konkrét termék szabványának, rajzának, az ügyfél specifikációjának és az engedélyezett ellenőrzési eljárásnak megfelelően határozandók meg. A gépi látáson alapuló ellenőrzés nem helyettesítheti a teljes láncra kiterjedő húzószilárdság-vizsgálatot, dinamikus szilárdság-vizsgálatot, fáradási élettartam-vizsgálatot vagy a tényleges üzemelési próbákat.
